《冲压工艺及模具设计》实验指导书

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1、《冲压工艺及模具设计》实验指导书实验一模具的安装与调试一、实验目的1．熟悉典型模具的结构特点、工作原理及拆装工艺过程。2．了解模具上主要零件的功用、相互间的装配关系以及加工要求。3．掌握模具在压力机中的安装与调整方法。二、实验仪器1．模具：单工序模；复合冲模；连续冲模若干套。2．工具及量具：游标卡尺；直尺；板手；螺丝刀；内六角搬手；手锤；铜棒等常用工具。3.设备：适当吨位的曲柄压力机。三、实验内容1．测量冲模的主要安装尺寸，选定适用的冲床类型与规格。2．检查设备与模具能否正常工作。3．将连杆调至最短的位置。4

2、．将上下模闭合，推至压力机工作台中心，使模柄对准滑块中心的模柄孔。5．用手搬动飞轮，使滑块至下死点，然后调整连杆长度，使滑块底面与模具上平面接触，并用压板等紧固件固定好上下模。6．小心地使压力机寸动，注意模具有无障碍（尤其要注意下死点附近），用手搬动飞轮，用厚纸试冲一次，检查模具间隙等是否合理。7．开动空车2~3次，仍无异常，即可完全锁紧连杆，送入坯料试冲。四、实验报告1．画出冲模的结构简图，并注明各零件的名称。2．简述模具的工作原理及各主要零件的作用。3．简要说明冲模拆卸、装配、安装和调整的方法、步骤与注意

3、事项。实验二冲裁模刃口尺寸计算实例一、实验目的1．熟悉工作零件刃口计算方法;2．培养查询相关手册的能力.二、实验仪器与设备如图２.１所示零件：托扳生产批量：大批量材料：08Ft=2mm，计算该零件的落料或冲孔的凸模、凹模刃口尺寸及精度。图２.１托扳零件图三、分析方法与步骤7在计算工件外形落料时，应以凹模为基准，凸模尺寸按相应的凹模实际尺寸配制，保证双面间隙为0.25~0.36mm。为了保证R8与尺寸为16的轮廓线相切，R8的凹模尺寸，取16的凹模尺寸的一半，公差也取一半。在计算冲孔模刃口尺寸时，应以凸模为基准

4、，凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙为0.25~0.36mm。表２－１冲模刃口尺寸冲裁性质工件尺寸计算公式凹模尺寸标注法凸模尺寸标注法落料580-0.74380-0.62300-0.52160-0.44R8凹模计算δd=0.25Δ凸模尺寸按凹模实际尺寸配置，保证双边间隙0.25~0.36mm冲孔φ3.5+0.3凸模计算δp=0.25Δ凹模尺寸按凸模刃口实际尺寸配置，保证双边间隙0.25~0.36mm中心距尺寸：L14=L17=注：在计算模具中心距尺寸时，制造偏差值取工件公差的1/8。三、实验报告要求要求

5、画出凸模和凹模零件图。实验三排样设计、压力中心确定一、实验目的1．根据不同形状冲裁安排合适的排样方案；2．熟悉不同形状冲裁的压力中心的位置的确定方法。二、实验仪器与设备电脑每人一台，不低于AUTOCAD2008系统软件。三、实验内容（1）7（2）二、实验方法与步骤1.零件排样和搭边值的确定;2.条料宽度的确定;3.条料利用率的计算;4.压力中心的确定三、实验报告要求1.画出两种冲件的排样图;2.找出压力中心的位置.实验四弯曲件的回弹及回弹值的确定实验一、实验目的1．  观察试件在V形弯曲时的回弹现象，并掌握测

6、定弯曲回弹角的方法。2．  研究弯曲材质和弯曲变形程度对回弹值的影响。3．  分析控制弯曲回弹量的方法。二、实验仪器与设备1．  试样：A3钢板，08钢板，黄铜板，厚度分别为0.5mm，1mm。2．  模具：弯曲模具一副。3．  工具；角度尺，螺丝刀。4．  设备：YD32-200四柱液压机。三、实验内容弯坯料在模具内进行弯曲时，靠近凸模的内层金属和远离凸模的外层金属产生了弹－塑形变。而在板料中性层附近的一定范围内，却仍处于纯弹性变形阶段。因此，弯曲变形一结束，弯曲件由模中取出的同时几乎伴随着内外层纤维的弹性

7、恢复。这一弹性恢复使它的弯曲角与弯曲半径发生了改变。因而弯曲件的形状的尺寸总是和弯曲模的形状尺寸不一致。两者形状尺寸上的差异用回弹角的来表示。本实验主要研究影响回弹角大小的各因素。自由弯曲时的回弹角的计算公式：△α=2mσsRα/Et，m—硬化模数，σs—屈服强度，E—弹性模量，R/t—相对弯曲半径，α—弯曲中心角。即影响回弹的因素有：1．  材料的机械性能；2．  相对弯曲半径；3．  弯曲中心角。7通过对实验数据的分析，可以了解材料机械性能和变形程度对弯曲回弹的影响情况，并找出各材料在弯曲回弹值最小时的最

8、佳变形程度。四、实验方法与步骤1．  检查实验设备和模具；2．  调整压力机连杆长度，使凸模和凹模间的间隙为0.5mm；3．  依次更换不同R的凸模进行实验。每更换一个凸模，对厚度为0.5mm的A3钢板、08钢板和黄铜板进行冲样，并用角度尺测量弯曲件的弯曲角，计算回弹角的值，记录实验数据表中的相应位置。4．  调整压力机连杆长度，使凸模和凹模间的间隙为1mm；5．  依次更换不同R的凸模进行实验。每