QA抽检判断标准

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1、制表唐创隆文件编号：ZS-QD-03版本：0审核生效日期：2013-3-05第1页，共5页文件名称：PCB、PCBA、COB检验判断标准1.0目的提供给顾客品质良好的产品，建立产品检验标准，使产品的检验和判定有所依据。2.0范围产品入库前的检验及产品出货前稽核含库存时效超出三个月以上的出货作业。3.0权责负责产品入库前抽样检验和出货前的稽核作业。4.0定义4.1严重缺点（以CR表示）：凡足以对人体或机器产生伤害或危及生命安全的缺点如：安规不符/触电等。4.2主要缺点（以MA表示）：可能造成产品损坏，功能异常或因材料而影响产品使用寿命的缺点。4.3次要缺点（以MI表示）：不影响产

2、品功能和使用寿命，一些外观上的瑕疵问题及机构组装上的轻微不良或差异的缺点。5.0作业内容5.1检验条件：必须选择具有EOS/ESD全防护功能的手套或指套且佩带静电环作业，光源为白色日光灯，光线强度必须在100Lux以上，10秒内清晰可见。5.2检验方式：将待验品置于距两眼约40cm处，上下左右45º，以目视或三倍放大镜检查。5.3检验判定标准：（依《抽样标准MIL-STD-105EⅡ》抽样水准进行抽样；如客户有特殊要求时，依客户允收标准判定）抽样计划：MIL-STD-105ELEVELⅡ正常型单次抽样判定标准：严重缺点（CR）AQL0主要缺点（MA）AQL0.25次要缺点（MI

3、）AQL0.40制表唐创隆文件编号：：ZS-QD-03版本：0审核生效日期：2013-3-5第2页，共5页文件名称：PCB、PCBA、COB检验判断标准项次检验项目检验标准CRMAMI1PCB检查　　1.1型号规格检查型号规格要符合相应BOM所需的要求√　1.2材质要检检查PCB材质要符合相应BOM所需材质的要求√　1.3包装、数量检查检查来料包装需为密封包装√　1.4外形尺寸检查检查PCB板尺寸及孔径尺寸需符合相应图纸及BOMR要求。√　1.5PCB焊盘检查1）所有焊盘需要符合BOM所需之要求。√2）焊接焊盘不能氧化、污渍、上有绿油、白油、异物等√　3）焊扫焊盘针孔或缺口导致

4、减少焊盘的面积不可超过焊盘面积的20%√　4）焊接焊盘的针孔为0.05MM不可以超过3个针孔√　5）邦定焊盘不能氧化、污渍、上有绿油、白油、异物等√　1．5PCB孔的检查1）不得多孔、少孔、及未钻孔、塞孔等√　2）孔不能变形孔（如圆孔钻成椭圆孔、喇叭孔、椭圆钻成圆孔等）√　3）孔内不得有铜渣、异物、绿油、等而影响最终孔径√　4）需要镀铜的孔或半孔不能有镀铜断开、无镀铜等。√1.6PCB线路检查1）不允许有线路短路或开路的现像√　2）线路的针孔、砂孔最大直径与线宽的比例应小于15%，且同一条线上不超过两个。　√3）每块线路板上金属残渣不超过三个点，且不应使线宽或减少超过原设计值的

5、±30%。√4）线路单点凸出或凹陷不超过原设计线宽的±20%√5）线宽不允许出现锯齿状√6）不允许有线路否曲√　制表唐创隆文件编号：：ZS-QD-03版本：0审核生效日期：2013-3-5第3页，共5页文件名称：PCB、PCBA、COB检验判断标准项次检验项目检验标准CRMAMI1.7PCB板上绿油检1）绿油之色泽以提供样板核对相同√　2）在正常焊接时不可以产生绿油起泡，漆面脱落等。√　3）绿油之修补，同一个面不可以超过三个点，（指板面在100MM2以上）且每处的长度不大于5MM，修补后应平滑，颜色均匀。√　4）绿油在线路上的厚度不小于10UM√　5）绿油刮伤不可以露金属层。√

6、　6）绿油刮伤的宽度不能超过0.05MM，长度不超5MM时，在同块板上不能超过两条。√7）外形加工不能有铣屑，冲切不整齐，板边不能破裂，缺损，板面不能有油墨残渣，油污、胶渍、手指印、汗渍等污染物。√　1.8PCB金手指检查1）在绿油与金手指交界处粘有铅锡、或铜厚，宽度不可以大于0.13MM.√　2）金手指不能有氧化、烧焦、污染、胶渍、殊铜或其它异物，颜色呈金本色。√　3）金手指边缘不得翘起和缺损。√　4）金手指可以露铜、露镍、破损等。√　5）金手指划伤为2MM长度，深度不能大于3UM伤痕不能超过三条。　√6）金手指针孔、凹陷、压痕、空穴不能超个2点，但缺陷不可以在金手指中间部位

7、的50%。√　7）绿油不能覆盖金手指边缘，最大不能超过1.0MM（在不影响金手指使用）√8）字符不能重影或不能清晰辨认，或因殊缺导致识认。√1.9PCB板印刷检查1）根据客户的要求检查是单面或双面字符。√　2）字符的重合性和完整性需要清晰辨认，线条均匀。√　3）字符不能印在焊盘或SMD位置或入孔内（除非客户主图允许）√　4）极性符号、零件符号、图案不可错误。√5）字符不能重影或不能清晰辨认，或因殊缺导致识认。　√制表唐创隆文件编号：：ZS-QD-03版本：0审核生效日期：2013-3-5第4