高沼高突采面防突和瓦斯综合治理

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1、高沼高突采面防突和瓦斯综合治理［摘要］本文介绍了鸡西矿业集团公司滴道盛和煤矿立井128采煤工作面通过采用本层抽放、工作面风煤钻释放瓦斯、“四位一体”防突测试及仰角钻、高位钻、尾排巷、风排瓦斯等防突和瓦斯综合治理技术措施进行回采，收到良好效果，实现安全、高效、回采。［关键词］采面高突高沼防突与瓦斯综合治理安全高效中图分类号：TD574文献标识码：A文章编号：1009-914X(2014)13-0391-011、工作面基本情况滴道盛和煤矿立井设计能力60万吨，两个高档普采工作面，可采煤层6层，为高沼髙突矿井，瓦斯涌出量23.62m

2、3/min。128采煤队正开采五采区左二路28层，开采深度574米，为高沼高突釆面。工作面平均长度160米，可采走向长度460米，采高1.0-1.3米，纯煤厚1.0米，低透气性，储量19万吨，煤层中部有一0.2米的软分层，经突出指标测试，突出危险性主要分布在软分层中，下邻近层27层距28层层间距1.6米左右，该层厚0.5米，也是高沼高突煤层。该釆面2011年10月份正式回采，为高档普采，生产能力可达1000t/d,经实测瓦斯绝对涌出量为9.75m3/min,工作面采用全负压通风，入风量1180m3/min,上巷回风867m3/

3、min,专用尾排瓦斯巷回风313m3/min,在上一片盘回采该层煤时，初次来压时瓦斯超限，严重制约生产。由于现采面采用本层抽放、工作面风煤钻释放瓦斯、“四位一体”防突测试和仰角钻、高位钻、尾排巷、风排瓦斯相结合的综合治理技术措施，使日产量由原700吨提高到1000吨。2、防突措滋2.1本层抽放为防止煤与瓦斯突出，切割上山到位后，在工作面下巷每间隔60米，施工一个本层钻场，每个钻场内沿煤层倾斜方向扇形布置18个孔，平均孔深120米，每打完一个孔，将孔密封对接管路，达到本层预抽作用，提高煤层透气性，经检验抽排管路排口瓦斯浓度为5%

4、,如图2.2风煤钻孔28层煤层中部软分层厚度约0.2米左右，经突出指标测试，突出危险性主要分布在软分层中。根据突出机理，主要是积聚在煤层中的高压瓦斯能在瞬间释放。因此，采用打风煤钻孔释放瓦斯的措施进行回采。这样可以使工作面前方煤体中的钻孔周围的瓦斯迅速解吸，并通过打钻时产生的裂隙排放出来，使钻孔周围的瓦斯压力降低。2.2.1风煤钻施工切割上山到位后，沿工作面倾斜方向用风煤钻对切割上山两帮煤壁由上向下间隔3米各施工一个10米深的长孔，提前释放煤层中的瓦斯。工作面回采前，分两个组沿工作面倾斜方向间隔2米在软煤层中施工一个风煤钻孔，

5、孔深8米，施工风煤钻孔在白班进行，全工作面打80个钻孔，约用4.5个小时，充分释放3.5个小时，夜班回采4个循环，循环进度0.7米，留5米余孔，依此类推。个别钻孔在打钻过程中，随钻孔不断加深，机道风流中瓦斯浓度由开始的0.3%增加到0.7%-0.9%甚至喷孔，钻孔打到7米左右时，瓦斯浓度开始下降。如图2.3:“四位一体”指标测试方法沿工作面倾斜方向每隔1-15米，施工一个效果测试孔,孔深不小于风煤钻孔深度，施工过程中瓦斯浓度没有发生异常变化，通风科防突员现场取钻屑量，用瓦斯解析仪进行防突指标测试，瓦斯解析值在△h2=14-16

6、mm之间，低于突出值Ah2=20mmo说明风煤钻孔卸压半径控制在1.0米范围内，此项措施是成功的。3、瓦斯治理技术措施3.1邻近层瓦斯预抽及释放(1)、初采及初压期间，随着28层顶板❷落及空间的增加和底板臓胀，邻近层27层的瓦斯必然通过28层底板岩石裂隙大量涌入开采空间，造成上隅角和回风巷瓦斯超限。为解决这一难题，在切割上山到位后，在下巷上帮距上山30米处施工27层钻场，沿煤层扇形布置15个钻孔，孔深130米，对接管路对27层煤层中的瓦斯进行抽放，见图(2)、回采7米后，每回采10米，在工作面全长范围内1-2排柱间由上向下间隔

7、3米与工作面底板成60-70°角度打一个释放孔，孔深2.5-3.0米，穿透27层煤，释放瓦斯。在初采及初压期间，上隅角及上巷瓦斯没有超限，效果很好。3.2钻场布置形式钻场布置形式，高位钻场与仰角钻场相结合。(1)、高位钻场布置在工作面煤层顶板岩石中，共有三个高位钻场，与工作面上巷相平行，钻孔水平布置，孔深200米，钻孔与钻孔压茬长度50米，钻孔打到垂直煤层18米顶板岩石裂隙带中。(2)、仰角钻场布置在工作面上巷下帮，共有15个钻场，间距30米，每个钻场扇形布置15个孔，在距下帮0.5米处的巷道顶板岩石中确定开口位置及角度，倾角

8、8-10°,孔深50-60米,钻孔间压茬30米。高位钻场、仰角钻场开口间距0.2米左右，每施工完一个钻孔立即进行封孔，对接管路进行抽放。如图通过对高位钻孔和仰角钻孔的抽放，解决了工作面初次来压、周期来压、采空区上部及上隅角积聚的高浓度瓦斯，使工作面正常工作时的瓦斯浓度低于0・