基层试验段施工总结

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1、基层试验段施工总结一、试验段概况本项目主线基层结构为水泥稳定碎石，设计厚度为40cm,分上、下两层进行施工，每层铺筑厚度为20cm,本项口试验段位于K163+600~K163+800下基层（右幅）,铺筑长度为200米，铺筑宽度为15.8m,铺筑时间为2012年2月27日。（一）试验段准备情况：1、本段落底基层于2012年2月20日经五方单位代表共同验收合格，各技术指标均能够满足设计和规范要求；2、试验段施工技术方案经监理处批复认可；3、试验段所用材料、机械、人员已全部到位。（-）试验段目的达到情况：通过试验段，主要总结如下数据及技术指标，为指导大面积施工提供了依

2、据。1、用于施工的水泥稳定碎石混合料中的集料为桐梓坪采石场生产的19-31.5mm（1#料）、9.5-19mm（2#料）、4.75-9.5mm（3#料）、0-4.75mm（4#料）四种规格的碎石（石屑）。配合比为：1#料:2#料：3#料:4#料二25:22:15:38,水泥剂量为4.5%（外掺），混合料最佳含水量为4%,最大干密度为2.38g/cm3o拌和机的计量准确。在拌和站安装完毕后，对拌和站进行计量调试。在试验段施工过程中，通过灰剂量检测，控制剂量与检测结果相符，从铺筑长度、厚度进行计算混合料数量与拌和站显示产量相符，在混合料拌和过程中拌和站未出现机械故障

3、，能满足施工需求。2、投入施工屮的机械设备、人员可以满足生产需求。投入到施工生产中的机械有：WCD800型拌和站1座（自带机械打印系统）、同型号摊铺机2台（徐工RP952）、压路机5台（XS202、KS200S、YZ20S振动压路机各一台，YL20胶轮压路机一台，小型压路机一台）、水车4台、运输车13辆。在远距离施T时，再增加一定数量的运输车，确保摊铺机前面有3〜4辆车处于待铺状态。3、通过试验段确定了指导大面积施工时压实机械的组合、压实的顺序和压实遍数，具体为：压实机械组合:XS202-KS200S-YZ20S-XS202-KS200S-YZ20S-YL20；

4、压实顺序：XS202静压—KS200S、YZ20S、XS202、KS200S、YZ20S振压（同时用小型压路机对边部进行压实）・・YL20光面；压实遍数:XS202静压1遍-KS200S振压1遍-YZ20S振压1遍-XS202振压1遍-KS200S振压1遍-YZ20S振压1遍-YL20光面一遍。4、确定了水泥稳定碎石基层混合料的松铺厚度为26.8,松铺系数为1.34（见松铺系数计算表）。5、通过试验段施工时料车的到达时间、摊铺机的摊铺速度以及压路机的碾压速度，确定了每一作业段的合适长度为40〜60米。二、施工各工序的总结（一）施工前准备阶段1、材料的准备：水泥根

5、据要求采用中材牌P.C32.5（缓凝）水泥，水泥储存采用专用的水泥罐，现场有两个水泥罐，准备再增加一个水泥罐，用以满足施工需求。根据设计及施工要求，集料采用桐梓坪碎石场生产的碎石（石屑）。经现场检测混合料的平均含水率（见附表CS204）、水泥剂量（见附表CS329）、混合料的级配（见附表CS304）等各项指标均符合设计要求，故用于试验段的施工配合比可以满足施工需求。以后施工中需改进的地方：在今后施T过程中，应根据料源情况，随时筛分各级石料，调整掺配比例，确定混合料的最佳级配，便于碾压更加密实。2、拌和站调试：在拌和站安装完毕后，对拌和站进行计量调试,确保各个料仓

6、及水泵计量准确，并在今后施工中定期对拌和站计量系统进行校对。3、施工放样:在已验收的底基层上进行中线恢复，在边线外0.5m处每10m钉立钢杆桩，便于压路机碾压时不扰动钢丝；在钢杆桩上架设直径为3mm的钢丝作为摊铺机的高程控制线，钢丝悬挂应比混合料松铺标高高10cm,这样便于钢丝的固定安装，减少钢丝被扰动而影响铺筑效果。（二）混合料的拌和与运输WCD800型稳定土厂拌设备为新购设备，电脑化控制，所有集料全部按照施工配合比设定值自动控制，额定生产率：800t/h,由于运距较近（自拌和楼至施工现场约1.8公里），现场共安排13辆混合料运输车，每车可运送混合料32T,从

7、开始拌和至到达现场的时间约13分钟，按每分钟摊铺混合料15T计算，在便道通畅的情况下可保证摊铺机前有4辆以上的运料车处于等候状态，在今后的施工中，随着运距的增大，随时增加运料车的数量，保证混合料的连续供应。以下儿个方面在今后的施工中继续保持：①混合料运料车在运输途屮要用篷布覆盖严实，防止由于水泥稳定碎石混合料的水分散失，使得表面的混合料干燥、导致碾压不密实。②混合料装车时，运料车应来回挪动车位，按前、后、中顺序分三次进行装料，以减少混合料离析；③严格控制混合料出厂时间，保证从拌和到摊铺及压实完成不超过3小时。（三）混合料的摊铺设计要求水泥浆洒布量为1.5Kg/m

8、2,我项目所购水泥为50