品质部管理流程.doc

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1、工作流程流程名称原材料检验管理流程适用范围适用于原材料进厂检验管理流程编号LC-QC-001修改号页数1流程图责任人/重点规定/时间品质部收到<<原材料检验记录>.>单检验员根据<<原材料检验记录>>单上的记录,将待检区中的原材料依据GB/T2828-2003与<<元器件检验方法及标准>>进行检验检验完毕后,填写<<原材料检验记录>>并判定检验结果.原材料性能检验不合格或不合格品的数量超出接受质量水平的,检验员填写“不合格品评审单”及时上报部门主管检验合格的,在<<原材料检验记录>>的检验结果栏上签上“合格”并签字,将合格的料放置

2、已检区;部门主管与其他部门作相应处理：让步接受退货;将<<原材料检验记录>>交部门主管审核1.不合格的判定处理:⑴对于个别的不合格品:填写《原材料检测异常汇报表》附于<<原材料检验记录>>后面,并对不合格品标识同时记录与<<原材料质量跟踪表>>,写明不合格原因及数量;.(2)对于一般(不直接影响性能)的不合格品:抽检中不合格数量超出接受质量限时,填写<<不合格品评审单>>交部门,由部门及其他部门作相应处理;(3)对于严重(直接影响性能参数)的不合格品:检验员可作退货处理;由采购部办理退货手续;2.原材料检验的时间:(1)一般:当

3、天的原材料当天检验完毕;(2)特殊:对于生产车间急需用的材料应立即检验;3.原材料入库时间:正常情况下,原材料检验合格后每天将<<原材料检验记录>>交部门审核,以便及时入库.本部门要求上午9:50之前及下午3:50之前交部门：所需表单：《原材料检验记录》YTL-4-61《不合格品评审单》YTL-4-34《原材料质量跟踪表》BD-QC-00121/21编制：审批：日期：工作流程流程名称制程中不合格原材料管理流程适用范围适用于制造过程中原材料的不合格品判定流程流程编号LC-QC-002；修改号页数1页；流程图责任人/重点规定/时间21

4、/21制程中不合格的原材料,由车间人员标识并分类放置于车间<不合格品暂放区>每日16时前检验员将<不合格品暂放区>的原材料根据《元器件检验标准》进行不合格现象、数量及责任人方面的判定；让步接受退货严重外观问题与性能不良不影响性能及非严重外观不良核对《不合格品标识卡》所记录的内容与不合格品实物是否一致。一致不一致将不合格品及标识卡一起退回车间修改，检验员在〈〈不合格品标识卡〉〉上签字确认。部门主管审核后归档判定结果记录于〈〈原材料质量跟踪表〉〉后上交部门主管。修改完后检验员重新确认1.原材料不合格情况在每日夕会时需向部门主管汇报。2

5、.对于常用器件,判定结果后直接在“不合格品标识卡”上签字确认并写上日期，将不合格的现象及数量记录于《原材料质量跟踪表》上，订单完成后统计予每订单不合格记录；3.对于不常用的器件（尤其是新产品）应及时判定后将不合格现象记录于《原材料质量跟踪表》上交部门；每日16时后的制程不合格原材料在次日判定。所需表单：《原材料质量跟踪表》BD-QC-001编制：审批：日期：工作流程21/21流程名称生产过程不合格品处理流程适用范围适用于制程中不合格半成品、成品的处理流程编号LC-QC-003；修改号页数1页流程图责任人/重点规定/时间生产过程中的

6、不合格半成品及成品,由车间人员“用红色标签”标识或用“不合格品标识卡”标识放入红色不合格品框检验员依据《产品检验标准》进行不合格品判定并作相应记录；（现象、数量及责任人等）已人为不合格一般不合格返修严复工重由生产部找到相关责任人作返工处理；并记录于车间不合格记录单合不格合检验员确认后车间人员送至维修段修理；格合格品返回车间生产；不可修复或严重不合格品作报废处理；返工失败不可修复所需表单：《车间不合格记录单》BD-QC-007编制：审批：日期：21/21工作流程流程名称单相防窃电表壳及配件出厂前的检验适用范围单相防窃电表壳、散件及配

7、件出厂前的检验流程编号LC-QC-004；修改号页数1页流程图责任人/重点规定/时间21/21检验员根据外贸部提供的各订单的《装箱单》，对生产部装箱的有关散件及配件依照GB2828Ⅰ级的检验方式进行抽检；抽检内容：各器件与配件的品名规格、数量、箱号、重量、纸箱印刷的英文字母与手写英文字母是否与《装箱单》一致；各项与“装箱单”一致，符合要求，将检验结果记录予《出厂散件装箱抽检记录表》中抽检中发现所装的器件及配件与包装纸箱的标识不一致或者有一项不符合要求，通知生产部返工，并记录于《出厂散件装箱抽检记录表》中；重新检验检验合格后，用标识

8、卡标识此订单已抽检合格，签字并写上日期，返工后由检验员重新检验；1.注意事项：抽检中注意配件中各规格型号的封表螺丝、自攻螺丝、带弹垫螺丝及带平垫螺丝与外包装纸箱不能放错；箱上手写的英文字母要一一核对；所需表单：《散件检验记录》BD-QC-004编制