电力行业常用金属零部件喷涂检验指导书.doc

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1、版本更改说明拟制审核批准1.0新拟制拟制：部门：日期：审核：部门：日期：批准：部门：日期：1目的为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。2适用范围公司结构IQC检验员外检和内检。3主要检验工具：3.1色差仪3.2电脑涂层测厚仪3.3公司标准样板3.4透明杂物判定表3.5切刀及透明胶带（25.4×50.8mm以上尺寸,附着力强度为10±1N/25mm）3.699.99%工业酒精3.7白色棉质软布(或脱脂棉)和端面直径为6.3mm、长40mm的圆柱形木棒3.8白色像皮（端部为圆形，直径为6.35mm)4表面等级：4.1A级表面：客户

2、能直接正视或开前门后能直接正的外部表面和商标文字和图案丝印表面4.2B级表面：客户不明显看到的外部表面、和开前门后能直接正视的内部表面。4.3C级表面：客户不易察看的内部和外部表面。5检验环境：5.1光度：200—300Lx（相当于40W日光灯750mm远）5.2如条件许可，检验者目视方向应与光源方向成45°。如下图所视：（图1）5.3检验者沿目视方向与待检表面之间的距离如下：A级表面：400mmB级表面：500mmC级表面：800mm6物性品质标准：6.1颜色：6.1.1以公司标准样板为标准。6.1.1.1在自然光线下目测如有明显色差则为不良，如有极

3、轻微色差或无色差则为合格6.1.1.2如目测有轻微色差但不能确定，用MINISCAN色差仪测试。（喷漆测平光样板，供应商每批次须提供与产品相同材料、相同加工条件且同时加工出的平光样板3块以供测试。样板大小为80mm×125mm。），⊿E＞0.8为不良。对“华为蓝”⊿E＞1.5为不良；“华为黑”⊿E＞2.2为不良。如任一块样板测试不良，则判此批产品不良。6.2桔纹/砂纹/洒点大小、密度：以华为公司标准样板为标准目测。目测有明显差异为不良。6.3涂层厚度：在距涂层边缘大于10mm的不同区域选取6个以上位置且用电脑涂层测厚仪测量其涂层厚度，按图纸要求判断。如

4、图纸无要求，应按相应的涂料标准判断。一般测量值在以下范围之内为良。A：喷粉厚度要求为：50—70微米B：喷漆总厚度要求为：30—50微米6.4附着力：6.4.1供应商每批次须提供与此批次产品相同材料、相同加工条件且同时加工出的样板3块以供测试。样板大小为80mm×125mm。如任一块样板测试不良，则判此批产品为不良。6.4.2用切刀在样板涂层表面以1.0mm为间隔从垂直交叉方向切划下100个方格，切刀一定要切透涂层到金属表面。（若涂层厚度超过60微米，则切线间距应为2mm）6.4.3用透明胶带（见4.7节）沿一切划方向贴在有方格的涂层上(胶带不能起皱)

5、，用手指压紧胶带使其与涂层紧密接触（透过胶带可见涂层颜色），5分钟后以垂直涂层表面方向迅速拉起胶带。以1个方格中20%面积被撕下为此方格被撕下。有方格被撕下为不良。6.5抗化学溶剂性：6.5.1将折叠成8层的白色棉质软布(或脱脂棉)捆绑在端面直径为6.3mm、长40mm的圆柱形木棒的一端。再将99.99%工业酒精倒于木棒端面的白色软布(或脱脂棉)上。6.5.2如图2所示方向，室温下在涂层表面上以1kg力和1秒钟往返1次的速度摩擦20次,目测表面状态有变化或涂层较明显迁移到软布(或脱脂棉)上均为不良。如目测表面状态无变化，但有少量涂层迁移到软布(或脱脂棉

6、)上为合格。图2：6.6耐摩擦性：以直径6.35mm的圆形橡皮放置于涂层表面并垂直加载约1.6kg，在25.4mm的行程内以每分30次往返的速度摩擦20次。试验后的表面状态变化部分长度大于2mm为不良。6.7光泽度：以公司标准样板为标准，目测有明显差别为不良。7表观品质标准：7.1用语定义：7.1.1起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起。7.1.2针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔。7.1.3桔皮：喷涂涂料时产生的凹凸，象桔皮一样的斑点。7.1.4异物：空气中的灰尘、喷涂机污物等夹杂物。7.1.5凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷。7.1

7、.6浅划痕：涂层表面有伤痕，但看不见底层表面。7.1.7深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及底层表面。7.1.8厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象，（包括因局部保护不良而产生的毛边）。7.1.9流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积。7.1.10露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象。常见于内折弯角处、孔的边缘截面、基材切口边缘截面等部位。7.1.11剥落：一道或多道涂层脱离下涂层，或涂层完全脱离基材的现象。7.1.12缩孔：涂层干燥后仍滞留的若干大小不等、分布各异的圆形小坑象。俗称麻点7.1.13开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引

8、起的。7.1.14粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉的现象