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1、石灰石湿法烟气脱硫技术一.工艺流程1脱硫系统由下列子系统组成：1.1石灰石制粉系统1.2吸收剂制备与供应系统1.3烟气系统1.4SO2吸收系统1.5石膏处理系统1.6废水处理系统1.7公用系统1.8电气系统2.烟气脱硫工艺流程简介 (石灰石——石膏湿法脱硫工艺流程图) 作为脱硫吸收剂的石灰石选用石灰石矿生产的3-10mm、水份＜1%的石灰石颗粒，运输至石灰石料仓。石灰石经磨粉机磨制成325目90%通过、颗粒度≤43μm的石灰石粉。合格的石灰石粉经制浆系统与水配置成30%浓度的悬浮浆液，根据烟气脱硫的需要，在自动控制系统的操纵下通过石
2、灰石浆液泵和管道送入吸收塔系统。石灰石由于其良好的活性和低廉的价格因素是目前世界上广泛采用的脱硫剂制备原料。烟气脱硫系统采用将升压风机布置在吸收塔上游烟气侧运行的设计方案，以保证整个FGD系统均为正压运行操作，同时还可以避免升压风机可能受到的低温烟气腐蚀。升压风机为烟气提供压头，使烟气能克服整个FGD系统从进口分界到烟囱之间的烟气阻力。为了将FGD系统与锅炉分离开来在整个脱硫烟气系统中设置有带气动执行机构保证零泄漏的烟气档板门.在要求紧急关闭FGD系统的状态下，旁路档板门在5s自动快速开启，原烟气档板门在55s、净烟气档板门50s内
3、自动关闭。为防止烟气在档板门中泄漏，原烟气和旁路档板门设有密封空气系统。脱硫系统运行时，锅炉至烟囱的旁路档板门关闭，锅炉引风机来的全部烟气经过各自的原烟气档板门汇合后进入升压风机.升压后的烟气至气气热交换器（GGH）原烟气侧，GGH选用回转再生式烟气换热器,涂搪瓷换热元件选用先进波形和高传热系数产品,以减小GGH总重和节约业主方未来更换换热元件的费用。GGH利用锅炉出来的原烟气来加热经脱硫之后的净烟气，使净烟气在烟囱进口的最低温度达到80℃以上,大于酸露点温度后排放至烟囱。GGH转子采用中心驱动方式。每台GGH设两台电动驱动装置，一
4、台主驱动，一台备用,电机均采用空气冷却形式。如果主驱动退出工作，辅助驱动自动切换，防止转子停转。GGH的设计能适应在厂用电失电的情况下，转子停转而不发生损坏、变形。GGH采取主轴垂直布置,即气流方向为原烟气向上(去吸收塔)，净烟气向下(去烟囱排放)。因为原烟气中含有一定浓度的飞灰，飞灰可能会沉积在装置的内侧，随着时间的推移，热传递的效率可能会降低。为防止GGH传热面间的沉积结垢而影响传热效率,增大阻力和漏风率,减小寿命，需要通过吹灰器使用压缩空气清洗或用高压水进行定时清洗，吹灰器配有一根可伸缩的喷枪。视烟气中飞灰含量情况,决定每班或
5、每隔数小时冲洗一次GGH，或当压降超过给定最大值时，说明有一定程度的石膏颗粒沉积,需启动高压水泵冲洗。但用高压水泵冲洗只能在运行时进行在线冲洗。当FGD装置停运时，可用低压水冲洗换热器(离线冲洗)。GGH的防腐主要有以下措施:对接触烟气的静态部件采取玻璃鳞片树脂涂层保护,保护寿命约为1个大修周期;对转子格仓,箱条等回转部件采用厚板考登钢15-20mm厚板,寿命为30年;密封片采用高级不锈钢AVESTA254SMO/904L;换热元件采用脱碳钢镀搪瓷,寿命约为2个大修周期。在热量交换后烟气温度降温冷却至101℃和89.3℃后进入逆流喷
6、淋吸收塔，冷却后的原烟气进入吸收塔与同时通过吸收塔上部的喷嘴进入吸收塔,并与向下喷出的雾状石灰石浆液接触进行脱硫反应，烟气中的SO2、SO3等被吸收塔内循环喷淋的石灰石浆液洗涤,并与浆液中的CaCO3发生反应生成的亚硫酸钙悬浮颗粒在吸收塔底部的循环浆池内,再次被氧化风机鼓入的空气强制氧化而继续发生化学反应，最终生成石膏颗粒。与此同时，部分其他有害物质如飞灰、SO3、HCI、HF等也得到清除，这时的原烟气温度已被降低至饱和温度47.22℃和45.53℃。在吸收塔的出口设有除雾器，脱除SO2后的烟气经除雾器除去烟气中携带的细小的液滴，进
7、入气气热交换器净烟气侧加热，此时的烟气温度进入GGH升温到80℃以上，经脱硫系统净烟气档板门最后送入烟囱，排向大气。在整个脱硫系统中多处烟气温度已降至100℃以下，接近酸露点，为烟道和支架防腐，在设计中采用了玻璃鳞片树脂涂层。考虑到低温烟气对烟囱内壁产生的影响，烟囱内壁均采用刷耐酸涂料，隔热层采用憎水膨胀珍珠岩，内衬为耐酸砖，采用耐酸胶泥砌筑的防腐措施。在脱硫系统内部采取的防腐措施有：对接触烟气的静态部位采取玻璃鳞片树脂涂层保护，经过充分氧化生成的脱硫副产品石膏浆体，经吸收塔排出泵从吸收塔石膏浆液池抽出通过管道输送至石膏缓冲罐，再由
8、石膏旋流站进料泵送入旋流站进行一级脱水，经分离脱水后的底流石膏浆液含水率约50%左右，直接进入真空过滤皮带机进行过滤脱水处理，在第二级脱水系统中还对石膏滤饼进行冲洗以去除氯化物，最后制备成含水量小于10%、含Cl-＜100ppm的脱硫
