高速强力磨削在机械加工中的发展与应用

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1、高速强力磨削在机械加工中的发展与应用高效率是国内外机械加工的主要发展方向之一。提高效率的重要方法，是提高切削，磨削速度及增大进给量。目前高速磨削已广泛应用于生产，普遍认为50－80m/s的高速磨削是经济可行的。最高磨削速度已达到120m/s，试验室的速度已达到210－250m/s。现在有的工件的实际磨削速度可以提高到300m/s。目前正朝着高速度磨削、强力磨削，高速强力磨削力一向发展。 1　高速磨削高速磨削是指砂轮线速度在45米/秒以上的磨削力一法。高速磨削是提高磨削效率的重要途经之一。1.1高速磨削的特点(1)它与普通磨削相比，可以提高生效

2、率1-3倍；(2)由于磨削速度的提高，工件表面在磨粒犁耕后所形成的隆起高度减小，因而使磨削的表面粗糙度减小；(3)砂轮的寿命提高1倍左右；(4)磨髁ο陆?0%左右，加工的精度相应也提高。1.2高速磨削必须采取的措施(1)使用高速砂轮；(2)使用高速磨床；(3)采用自动上料、自动检测装置以减小辅助时间。1.3高速磨削的发展与应用近年来，国内外高速磨床品种已有外圆磨床、曲轴磨床、凸轮磨床，轴承磨床、平面磨床，内圆磨床等。工业发达的国家在推广采用45-60m/s的高速磨削，80－150m/s的高速磨削已在一些国家开始应用。我国已生产磨削速度为50－

3、80m/s的外圆磨床、凹轮磨床和轴承磨床等。目前国外高速磨削采用较多的是轴承行业磨削轴承环内外沟，在发动机行业高速磨削也得到广泛应用，如，美国AIM公司磨削V8发动机曲轴连杆颈用高速磨削，英国的Newall公司高速磨削锻钢4拐汽车曲轴。不少国家磨削曲轴还采用多砂轮高速磨削(用三、四个，甚至七、八个砂轮同时磨)，大大提高了磨削效率。高速磨削对于多数牌号的钢材是适用的，但对磨削时易产生裂纹的材料，如钦合金，耐热合金则不适用。对于某些材料，如，不锈钢，当砂轮线速度高于45m/s时，磨削效率反而下降。由于高速磨削对机床、砂轮、冷却和安全技术力一面都有

4、特殊要求，这将增加机床成本。因此，目前高速磨削还只是在少数工件上使用。 2　强力磨削强力磨削是指大进给量或大磨削深度，以提高金属去除率的力一法。2.1　主要特点(1)它可以代替一部分车削、铣削和刨削等；(2)强力磨削应用适当时，可以直接从毛坯磨成成品，粗精加工一次完成；(3)加工效率可提高4－5倍；(4)可以减少加工设备，节省由于不同加工工序所需要的装卸调整等辅助时间；(5)它不受工件表面条件(如锈、硬点、断续表面等)以及材料硬度，韧性的限制；(6)加工精度和表面粗糙度小。2.2强力磨削的应用　目前国内外强力磨削已应用到平面磨、外圆磨等磨床上

5、。强力磨削采用较多的是主轴圆台平面磨床。切入式外用圆磨床及端面外圆磨床。磨床功率73.5－110.3kW；主轴平面磨床最大功率为220.5kW，可能出现730kW的机床，生产率达到500－600cm/min,每小进金属切除率（270-320）kg，一次切深最大可达37mm。强力磨削在兵器工业中也得到了广泛的应用。美国的M60A1中型坦克车体两侧安装12个扭力轴的倾斜基面是与车体底部浇涛在一起的，用一般切削力一法难以加工，采用强力磨削解决了加工困难，是用两合Merairg强力磨床同时在两侧加工，去除余量为6.35mm，每台磨床功率为110.25

6、kW，采用直径为762mm，厚度为203mm的多级砂轮。美国华特弗里特兵工厂加工105mm坦克加农炮的炮门握柄采用强力磨削，毛坯是4340炮钢(即40GNiMoA)，硬度HKC42，以前采用普通车削、切檀和磨削加工，需要分五次加工，时间为75min，现在用强力磨削一次加工完成，时间只需7-l0min；175mm野战炮的紧塞轴用力磨削加工，毛坯为4340钢锻体，一般加工力一法需车直径、车檀和倒角，时间为3小时巧分钟，改用强力磨削只需40min，磨削时所采用的砂轮线速度为38m/s. 3　高速强力磨削这是具有上述两种磨削特点的方法3.1　高速强力

7、磨削的应用可用于磨削外圆及平面，主要是用切入式磨削法磨削圆柱形零件外圆型面、沟槽、多直径台阶。可将一般车削及磨削工序合并为一道工序。工件的余量一般在1.3－2.5mm，表面粗糙度Ra为超过6.3微分，精度不超过±0.076mm。目前高速强力磨削已在生产中得到一些应用。例如：磨削汽车齿轮轴、转向节、万向节及耐热合金透平叶片根部榫齿轮等。上述高速磨削及强力磨削多在精密铸造，锻件的大批量生产或中小批类似零件生产和自动化程度较高的机床上推广使用。3.2　高速强力磨削的不是及其解决的措施由于磨削速提高，功能增大，出现了振动加剧，热量增加等问题，常可采用

8、下列措施来解决。(1)砂轮力一面主要是提高强度。①采用细粒度磨料；②采用结合性能强的结合剂，如，加硼陶瓷结合剂，硼玻璃结合剂等；③采用中心孔局部增强砂轮或改变砂轮结