〈精益生产〉培训分享12.22

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1、《精益生产》培训分享目录精益生产的构架5S可视化管理问题解决全员生产维护标准化作业持续改善防错快速切换看板制约管理改善计划报告人:张文志2007/12/221、精益生产的构架自化JIT精益生产追求的目的纳期品质最佳成本（零缺陷）⑦防错防呆（零库存）⑨看板⑧快速切换⑩制约管理⑥持续改善⑤标准化作业④全员生产维护（TPM）③问题解决①5S②可视化管理精益生产追求的是在保证正品正量的情况减少七大浪费，用最佳的成本追求企业利润最大化（即增值）。CDQ1.1、5S5S－素养4S－清洁3S－清扫2S－整顿1S－整理5S－系统化4S－标准化和推广3S－点

2、检2S－三定1S－分离、丢弃三定：定容、定量、定置1.1、5S1102291219203281121302231142415135432233363425263627168187351791.1、5S1102291219203281121302231142415135432233363425263627168187351791.2、可视化管理1、目视管理是5S成功的关键。2、生产看板展现的内容：P－生产性Q－质量C－成本（改善的状况）D－纳期S－安全、卫生M－人员、士气评估员工士气的指标：a、改善提案；b、出勤率。黄灯异常·绿灯正常红灯报警

3、黄灯异常·红灯报警1.2、可视化管理1.3、问题解决遵循3·5·8原则“三不”原则：不接受不良、不制造不良、不流出不良。5W：What:什么；When:什么时间；Where:哪里；Who:谁；Why：为何、(How:如何)。8-D：0、认识问题(检查表)；1、建立团队；2、确定量度和趋势图；3、遏制症状(问题得到控制)；4、根本原因分析（鱼骨图）；5、选择纠正措施；6、验证行动措施；7、防止问题再现；8、关闭,保留相关资料信息---整理成文件保存。1.4、全员生产维护（TPM）TPM的三个“全”（全员、全系统、全效率）：a、总体全效率；OE

4、E(综合设备效率）=设备利用率×人工效率×合格率b、设备一生的全维护系统。①P.M.预防维护(点检.保养)；②B.M.事后维护(维修)；③C.M.纠正维护(设备改良)；④M.P.维护预防(引进.设计.具备.预防维护观念(P.M.)的设备)。通过全员参与、全系统维护，达到：“零”停机、“零”缺陷、“零”灾害来提高盈利能力。1.4、全员生产维护（TPM）点检值底线1.4、全员生产维护（TPM）自主维护保养的七个层次1.初始清扫---操作着意识到清扫就是点检2.赃,乱的因果对策分析3.制定清扫和润滑的标准4.整体点检5.自主点检6.标准化7.彻底

5、实现TPM1.4、全员生产维护（TPM）全员维护看板处理方法异常标识①②③④5#⑤油位低，张三更换气压表停止---立即处理可使用---24H内处理点检位置/编号处理等级卡---当班需立即处理处理等级卡—24小时期限点检位置/编号管理值范围异常目视管理1.4、全员生产维护（TPM）1.5、标准化作业最好、最安全、最容易的工作方法包括：a、节拍时间客户节拍生产节拍b、作业顺序/方法；c、标准手持量（在制品）。d、质量检查内容……1.员工在任何时间作业顺序是一致的;2.装配方法书面化并在工厂予以张贴;3.每天使用相同的工具和机器进行生产;4.任何

6、时间材料放置在同样的地方;5.每班员工装配的方式是一致的;6.…..1.5、标准化作业---何谓标准化?1.5、标准化作业把人变成机器—标准化把机器变成人—自动化标准节拍线1.6、持续改善方法：E、删除；C、合并；R、重组；S、优化。过程改善、预防改善、纠错改善、（改善提案）1.7、防错Poka-Yoke防错的四个等级：1、“OK”级—错误在检验区被发现（不流出）；2、“GOOD”级—错误在发生地点被发现（不制造）；3、“Better”级—发现错误并不流入生产工序（不纳入）；4、“Best”级—产品在设计过程中消防潜在因素。1.7、防错Po

7、ka-Yoke防止漏丝印的挡板1.8、快速切换（QCO）换线时间：内部换线时间+外部换线时间换线改善步骤：1、区分内、外部换线2、内部换线外部化（模具预热）3、缩短内部换线时间（液压码仔）4、改善外部换线缩短总时间2人操作计算转产时间1.8、快速切换（QCO）1.9、看板HR1HR2HR3LR34445351211232使用看板来计划安排生产的品种及优先顺序.制定最底安全库存量,并用看板进行监控1.9、看板看板的益处：1、防止过量生产；2、设定补充的优先级；3、帮助显示瓶颈工位；4、物料控制目视化；5、使人们致力于标准化工作6.……。a、目

8、标管理给各部门制定运营目标，用目标管理的方法来进行日常管理财务指标和运营指标的关系：企业目标：财务目标：运营目标：1.6、制约管理（TOC）净利润（NP）↑产销率（T）↑制造周期