毕业设计（论文）-ca6140机床后托架加工工艺及夹具设计

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1、CA6140机床后托架设计目录1CA6140机床后托架加工工艺31.1CA6140机床后托架的工艺分析31.2CA6140机床后托架的工艺要求及工艺分析31.2.1CA6140机床`后托架的技术要求41.3加工工艺过程41.4确定各表面加工方案41.4.1在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素51.4.2平面的加工51.4.3孔的加工方案51.5确定定位基准61.5.1粗基准的选择61.5.2精基准选择的原则71.6工艺路线的拟订71.6.1工序的合理组合71.6.2工序的集中与分散81.6.3加工阶段的划分91.6.4

2、加工工艺路线方案的比较101.7CA6140机床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定131.7.1毛坯的结构工艺要求131.7.2CA6140机床后托架的偏差计算131.8确定切削用量及基本工时（机动时间）171.8.1工序1：粗、精铣底面171.8.2工序2粗、半精、精镗CA6140侧面三杠孔181.8.3工序3：钻顶面四孔251.8.4工序4：钻侧面两孔291.9时间定额计算及生产安排311.9.1粗、精铣底面311.9.2镗侧面三杠孔321.9.3钻顶面四孔332专用夹具设计35镗孔夹具设计372.1研究原始质料

3、372.2定位基准的选择372.3切削力及夹紧力的计算382.4误差分析与计算40结论43参考文献44CA6140机床后托架设计1.1CA6140机床后托架的工艺分析CA6140机床后托架的是CA6140机床的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。后托架上的底面和侧面三杠孔的粗糙度要求都是，所以都要求精加工。其三杠孔的中心线和底平面有平面度的公差要求等。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或

4、部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。1.2CA6140机床后托架的工艺要求及工艺分析一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。1.2.1CA6140机床后托架的技术要求其加工有三组加工。底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两个孔。⑴．以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面

5、的粗糙度要求是，平面度公差要求是0.03。⑵．另一组加工是侧面的三孔，分别为，，，其表面粗糙度要求要求的精度等级分别是，，。⑶．以顶面为住加工面的四个孔，分别是以和为一组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是，，以及以和的阶梯孔，其中是装配铰孔，其中孔的表面粗糙度要求是，，是装配铰孔的表面粗糙度的要求是。⑷．CA6140机床后托架毛坯的选择金属行浇铸，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。CA6140机床后托架设计单边余量一般在，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。因为CA6140机床后托架的重量只有3.05kg,而年产量

6、是5000件，由[7]《机械加工工艺手册》表2.1-3可知是中批量生产。CA6140机床后托架设计1.3加工工艺过程由以上分析可知。该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于CA6140机床后托架来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由上面的一些技术条件分析得知：CA6140后托架的尺寸精度，形状机关度以及位置机精度要求都很高，就给加工带来了困难，必须重视。1.4确定各表面加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有

7、好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计CA6140机床后托架的加工工艺来说，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。1.4.1在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素⑴．要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。⑵．根据生产类型选择，在大批量生

8、产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。⑶．要考虑被加工材料的性质，例如，淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由