压力容器焊后热处理工艺规程

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1、Q/JHJ04.23—20072010-××-××实施2010-××-××发布压力容器焊后热处理工艺规程1前言本标准代替《压力容器焊后热处理工艺规程》。本标准与相比主要变化如下:——将常用钢原材料牌号变更为按GB713-2008标准的相应牌号自本标准实施之日起,原标准压力容器焊后热处理工艺规程》停止使用。标准起草人:标准化审查:审核:批准:I压力容器焊后热处理工艺规程1 范围本标准规定了压力容器焊后热处理工艺、设备、测量、检验等技术要求。本标准适用于我公司制造的、有焊后热处理要求的压力容器及其零部件热处理。2 热处理工艺2.1 

2、整体热处理工艺2.1.1 装炉容器或零部件必须放置在有效加热区内。装炉量、装炉方式及堆放形式均应确保加热、冷却均匀一致,且不致造成畸变及其它缺陷。2.1.2 容器或零部件的装、出炉温度不大于400℃。2.1.3 容器或零部件在炉内升温至400℃后,再继续升温,升温速度限制在55℃/h—220℃/h之间,一般升温速度按V升=5500/δS℃/h(δS为焊后热处理厚度,mm)控制;升温过程中要求加热均匀,被加热容器或零部件任意5米距离内温差不大于120℃。2.1.4 炉温达到退火温度后进行保温,保温时间按(δS/25)小时计算;但不

3、得少于0.5小时;保温期间被加热容器或零部件的全部受热段,最大温差不超过65℃。2.1.5 保温阶段完成后炉冷至400℃以下出炉在空气中冷却;炉冷速度控制在55℃/h—280℃/h之间,一般炉冷速度按V降=7000/δS℃/h控制,炉冷过程温差要求与加热升温过程相同。2.1.6 焊后热处理允许在炉内分段进行,分段热处理时,其重复热处理长度应不小于1500mm,炉外部分应采取保温措施,使温度梯度不致影响材料的组织和性能。其它与整体热处理要求相同。2.1.7 我公司常用钢材的压力容器焊后退火温度按表1执行,其它钢种按专用热处理工艺卡

4、执行。4表1 主体材料最低保温温度℃Q235-AQ235-BQ245RQ345R16MnDR60015CrMoR6301.1.1 焊后热处理通用工艺曲线图1注1:50℃/h≤V升=5000/δS℃/h≤200℃/h50℃/h≤V降=6500/δS℃/h≤260℃/h注2:同炉处理两种以上容器或零部件时,δS应选取最大厚度者。1.1.2 容器或零部件在炉内加热、保温期间,应控制炉内气氛,防止容器和零部件过分氧化。用火焰加热时,砌好挡火墙,火焰不得直接接触容器和零部件表面;用电阻丝加热时,电阻丝不能直接接触容器和零部件表面。1.1.

5、3 炉温测量应用热电偶测量,如果积累了炉温与被加热件温度的关系值,一般允许利用炉温推算加热件温度,但对于有特殊要求的容器应以放置在容器上热电偶为准。1.1.4 焊接试板应与工件同炉处理,并放在容器及零部件上或靠近工件用砖、工装架垫起至少300mm高,试板不得放在火焰口及炉门口附近,重要和特殊容器的试板上应放置热电偶。1.1.5 与容器直接焊接的零件,热处理前必须焊完。1.2 局部热处理41.1.1 B、C、D类焊接接头、球形封头与筒体连接的A类焊接接头及缺陷修补焊缝,允许采用局部热处理方法,焊缝每侧加热宽度不得小于壳体名义厚度δ

6、S的两倍,且总加热宽度不小于260mm;接管与壳体相焊时加热宽度不得小于壳体名义厚度的δS的6倍,且总加热宽度不小于260mm;靠近加热区的壳体应采取保温措施,使温度梯度不致影响材料的组织和性能。1.1.2 局部加热要保证温度均匀,并满足2.2.1条的要求。2 设备与测量仪表2.1 热处理所用设备(含辅助设备)必须能够满足本标准和按规定程序批准的图样的工艺技术要求。2.1.1 整体加热可采用火焰、电加热等加热方式的退火炉,退火炉应能保证被加热件均匀加热,每个加热区应配有温度测定及温度控制自动记录装置。2.1.2 局部焊缝热处理可

7、采用履带电加热器加热,但必须满足加热部位温度均匀的要求。2.2 测量仪表(含辅助件)应能满足热处理工艺要求,能准确测量和控制温度,并能自动记录温度。局部加热测量可采用热电偶测温或其它能方便测量表面温度的方法。2.3 设备与测量仪表应精心维护保养,定期检定和检修,保证设备和测量仪表经常处于良好的运行状态。2.4 各种辅助材料、设施如水、电、油、风、防氧化涂料、垫架应齐备、完好、能保证热处理工艺要求。3 热处理操作3.1 操作人员接到手续齐全的“容器设备热处理申请单”后按申请单核对实物及热处理工艺。3.2 开炉前操作人员要全面检查设

8、备(包括炉壁、炉门、挡火墙、燃烧室台车、供油系统、烧嘴、供电系统等)和测温仪表、热电偶等是否处于良好状态,并有记录。发现问题及时处理,不允许设备和仪表带病工作。3.3 装炉及热处理操作41.1.1 被热处理的容器或零部件应整齐地安置于热处理炉的有效加热区内,炉内

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