攀成钢105m2烧结机机头烟气脱硫系统简介

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1、攀成钢105m2烧结机机头烟气脱硫系统简介【摘要】本文对攀成钢105m2烧结机机头烟气脱硫系统原理及工艺进行了简单介绍，并对该系统试运行三个月以来的问题进行了改进和剖析。【关键词】烧结烟气脱硫工艺原理1.前言随着近年来钢铁产业的飞速发展，大量废气、废水、废渣的排放对环境造成了严重的影响。特别是SO2的大量排放，使我国成为世界上第三大酸雨区和大气环境污染最严重的国家之一，因此对冶金企业SO2排放的治理显得尤其紧迫。我厂105m2烧结机于2003年8月建成投产，到目前已连续生产了近6年时间。设计建设时考虑了在烧结机机头预留脱S场地。2008年，公司决定在10

2、5m2烧结机上烟气脱S工程。经对比大量国内、国际同行的先进技术以及对国内同行的考察，认为烟气氨法脱硫技术比较适合我厂105m2烧结机：一是可以充分利用毗邻的四川化工股份公司大量的废氨水，以废治废，变废为宝，具有先天优势；二是氨法脱S技术脱S效率高，脱硫副产品硫酸氨是农业紧缺的化肥之一，可产生一定的经济效益；三是氨法脱硫工艺在脱硫的同时又可脱氮，对减少温室气体起到非常重要的作用。因此氨法脱硫技术是一项较适应攀成钢实际情况的、完全资源化的、适应长远发展的、更环保的脱硫技术。攀成钢105m2烧结机烟气脱S工程由中冶长天国际工程有限责任公司总包，由湖南碧绿环保产

3、业发展有限公司承建。本项目于2008年5月20日开始建设，2009年3月2日建成开始系统负荷调试，2009年5月产品达到国家标准。系统投运正常后，每年可减少二氧化硫排放9020吨，回收粉尘1200吨。2.工厂规模及产品方案2.1工厂规模2.1.1系统处理风量：额定风量66万m3/h2.1.2烟气温度：平均100℃（一般80～130℃）2.1.3粉尘浓度：～150mg/m3（瞬时最大400mg/m3）2.1.4SO2浓度：450～2400mg/m3（瞬时最大2900mg/m3）2.1.5NOx浓度：～260mg/m32.2产品方案2.2.1脱硫效率：96%

4、2.2.2除尘效率：90%2.2.3粉尘排放浓度：≤50mg/Nm32.2.4烟气中SO2排放浓度：≤100mg/Nm32.2.5脱除SO2量：1.16t/h2.2.6消耗20%的氨水量：3.1t/h2.2.7副产物硫酸铵产量：2.39t/h3.脱硫、除尘系统原理3.1除尘原理烧结机生产过程中产生的含尘二氧化硫烟气，通过规流塔的内烟道，向下进入规流塔下部，烟气中的大颗粒向下对塔底的液面进行冲击，大部分大颗粒的粉尘被初步脱除下来。烟气中的小颗粒粉尘进入规流床，由于除尘水的加入将填料球表面润湿，在规流床上烟气与除尘水接触，伴随有热、质的传递过程，在填料球上形

5、成液膜，烟气在填料球上发生惯性碰撞、扩散、粘附、凝集等作用，使尘粒和水滴接触而被捕集，经过洗涤使尘粒和气体分离，同时，填料球的有规则的运动以及除尘水不断的加入，对填料球表面附着的尘粒进行冲洗，不断更新填料球表面的液膜，如此循环除尘。由于规流塔内的填料球比表面积较大，增加了气液的传质面积，使气体和液体的接触几率大大增强，强化了气液传质过程，在塔中有液滴的捕尘作用，但主要是通过填料所形成的液网、液膜对尘粒进行捕集，因此对液滴雾化效果无过高要求。同时对液气比、空速等运行条件有较宽的操作弹性。253该设备对颗粒污染物也有很好的捕集效果。其优点是结构简单、气液接触

6、效果好、压力损失小。除尘后的废水进入废水处理部分，通过沉淀浓缩，沉淀后的清水进入清水池循环利用。同时在规流塔底部设置了搅拌器，对塔的底部除尘灰水进行搅拌，防止除尘后的灰水在塔的底部沉淀。3.2SO2吸收原理根据氨法脱硫后的产物进行分类，主要有氨－酸法、氨－肥等。本方案采用氨－肥法脱硫工艺，其脱硫后的产物送至制备硫酸铵产物。氨的水溶液呈碱性，也是SO2的吸收剂，能够吸收烟气中的SO2，而达到烟气脱硫的目的，吸收过程中是利用(NH4)2SO3-NH4HSO3溶液对SO2的循环吸收、净化烟气，然后以不同的方式处理吸收液的过程。处理方法不同，获得的副产物也不同。

7、其吸收工业原理如下：NH3+H2O+SO2→NH4HSO32NH3+H2O+SO2→(NH4)2SO3亚硫酸铵对SO2有更强的吸收能力，是氨法中的主要吸收剂。(NH4)2SO3+H2O+SO2→2NH4HSO3在循环吸收过程中，随着亚硫酸氢铵比例的增大，吸收能力降低，需要补充氨水将亚硫酸氢铵转化成亚硫酸铵。NH4HSO3+NH3→(NH4)2SO3烧结烟道废气当中O2浓度较高，会发生如下反应：2(NH4)2SO3＋O2→2(NH4)2SO42NH4HSO3+O2→2NH4HSO4最后得到较纯洁的(NH4)2SO4溶液。4.脱硫除尘系统工艺流程氨法脱硫除尘

8、工艺流程图见图1。4.1烟气系统从烧结机主抽风机后的总烟道上引出的烟气经增压风机