蜗轮蜗杆箱体双工位夹具及加工工艺设计

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1、目录1前言12零件的分析22.1概述22.2零件技术要求22.3零件的工艺分析22.4绘制毛坯图33工艺规程设计43.1选择定位基准43.2确定工序顺序43.3确定加工方法53.4拟定工艺路线54计算切削用量及时间额定64.1工序六64.2工序七84.3工序八94.4工序九104.5工序十104.6检验115夹具设计125.1定位方案分析125.2定位误差分析，判断定位方案是否合理125.2.1选用定位元件125.2.2确定夹紧方案夹紧力的确定125.3夹具结构设计176结论197致谢208参考文献211前言本次课程设计是我们学院对机械设计制造技术基础这一课程所

2、学知识与能力的综合训练，亦是一次全面针对我们自身所学知识的检查。本次课程设计内容主要有零件的分析、工艺规程设计、计算切削用量及时间额定、夹具设计，为此，我们组运用了《械设计制造技术基础》、《机械制图》、《机械设计课程手册》、《机械制造技术基础课程设计指导教程》等理论知识。另外本次课程设计我们按照以下几个阶段开始的,它们分别为：准备阶段：通过查阅相关资料，收集有关蜗轮变速箱加工以及夹具设计的相关资料，同时了解其加工的工艺规程和所涉及的理论知识，通过现有的理论知识水平对该设计有一个基本的认识，为达到预期的目的奠定坚实的基础。设计阶段：该阶段主要是对所搜集的技术资料进

3、行整理，画出零件工作草图，根据零件的作用正确的选择毛坯原材，根据零件的精度要求正确的选择机床，并根据实际情况完善机械加工工序卡片。在此过程中，我们组认真查寻资料，做到设计的每一步都有理有据，确凿可信。在满足技术要求的前提下，努力做到省料、省钱、易加工。作图阶段：该阶段是对前两个价段的具体展现，在绘图中我们严格按照国家标准，力求作图精准，对于非标准件，我们也尽量考虑实际加工的难易程度，以此满足设计需要。优化阶段：该阶段我们按照《中华人民共和国的国家标准》对所设计的零件图和绘制的装配图进行严格的校对，对出现的不合理之处进行校正和优化，符合机械制图标准，有据可查。-2

4、0-2零件的分析2.1概述蜗轮蜗杆变速箱通过固定涡轮和蜗杆，并且支撑二者运动，完成减速的作用2.2零件技术要求该蜗轮蜗杆的主要技术要求为：、固定蜗杆的圆两端同轴度公差为0.030mm；对输出轴孔的垂直度公差为0.04mm。箱体两端面采用T12精度，再加工过程中难以加工，所以设计专门的铣床夹具。2.3零件的工艺分析根据零件图2.3所示，此蜗轮蜗杆的主要加工表面为两端面和内孔表面，主要的技术要求为：表面粗糙度要求，尺寸精度要求，位置精度要求。具体分析如下：1、的内孔。的两端同轴度误差为0.030mm。表面粗糙度Ra=3.2um，基本尺寸为Φ32,相对于基准A轴心线的

5、垂直度公差为0.04mm2、mm的内孔。此内孔为输出轴工作表面，粗糙度要求为Ra=3.2um，基本尺寸为32mm。3、mm的外圆与基准A的同轴度为0.02mm4、82mm两端面尺寸公差为T12.5、Φ33mm内孔端面表面粗糙度为Ra=3.2um，-20-图2.32.4绘制毛坯图零件材料为HT200，因为蜗轮蜗杆变速箱在工作时主要起支撑的作用，考虑到机器工作的连续性要求及零件的粗糙度、尺寸精度要求较高，所以选用HT200作为毛坯。根据图2.3所示，毛坯的大致外形尺寸如图2.4所示。图2.4-20-3工艺规程设计3.1选择定位基准基面选择是工艺规程设计中的重要工作之

6、一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工或者少加工的表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。（2）精基准的选择。精基准的选择是相对于粗基准而言的，以加工好的面作为基准加工其余表面。3.2确定工序顺序工序一：铸造毛坯零件工序二：冷作清沙。工序三：热处理工序四：时效处理工序五：未加工表面涂漆工序六：出车80端面和斜面；粗车70内孔和72内孔工序七：

7、粗车82端面；45端面和外圆面工序八：粗车33的倒角C2工序九：铣尺寸82两侧面工序十：铣12端面工序十一：钻、扩、铰32的孔工序十二：钻5孔，共M6螺纹工序十三:钻8的孔工序十四：钻6.5孔工序十五：铣11.6孔工序十六：去毛刺-20-工序十七：检验至图纸要求入库3.3确定加工方法由于轴承套的加工质量要求较高，为保证加工质量，本工件的加工阶段划分为：粗加工、半精加工、精加工三个阶段。有部分加工精度和表面质量要求特别高的，则要光整加工和超精密加工阶段。1、粗加工阶段：主要任务是切除毛坯大部分余量，使毛坯接近成品的形状尺寸。2、半精加工阶段：主要任务是留下精加工余

8、量后使主要表面达到一定的