降低薄板坯连铸漏钢率的探讨

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1、降低薄板坯连铸漏钢率的探讨　　摘要：本文通过对某厂薄板坯连铸机漏钢事故进行归纳总结，内容包括薄板坯漏钢类型、漏钢原因及特征，并提出相应的预防措施。　　关键词：薄板坯；漏钢；预防措施　　DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.06.009　　0前言　　连铸漏钢是个常见现象。钢水在结晶器内形成坯壳，连铸坯出结晶器后，薄弱的坯壳抵抗不住钢水静压力，出现断裂而漏钢。对于薄板坯连铸来说更易发生漏钢事故。漏钢对连铸生产危害很大。即影响了连铸车间的产量，又影响了连铸坯的质量，更危及操作者的安全。因此，降低薄板坯

2、连铸漏钢率是提高生产效率，提高产量，提高产品质量，降低成本的重要途径。现对某厂自2008～2013年薄板坯漏钢率进行统计。2008年漏钢率达0.56%；2009年漏钢率达0.19%；2010年漏钢率达0.19%；2011年漏钢率达0.19%；2012年漏钢率达0.15%；2013年漏钢率达0.07。　　1工艺流程　　某厂第一钢轧厂工艺流程为：鱼雷罐供应铁水/混铁炉供应铁水→铁水预处理→转炉炼钢→氩站→精炼→薄板坯连铸　　2薄板坯漏钢类型　　某厂薄板坯连铸漏钢主要有：粘结漏钢、裂纹漏钢、卷渣漏钢、开浇漏钢、鼓肚漏钢五个类型。　　

3、3薄板坯漏钢特征、原因及预防措施　　3.1粘结漏钢　　粘结漏钢是指钢水直接与结晶器铜板接触形成粘结点，粘结点处坯壳与结晶器壁之间发生粘结，此处在结晶器振动和拉坯的双重作用下被撕裂，并向下和两侧扩展，形成倒“V”形破裂线，钢水补充后又形成新的粘结点，这一过程反复进行，粘结点随坯壳运动不断下移，此处坯壳较薄，出结晶器后，坯壳不能承受上部钢水的静压力，便会发生漏钢事故。据统计，粘结漏钢发生率最高，高达50%以上。　　（1）铸坯粘结漏钢后特征。粘结漏钢后铸坯特征见图1。坯壳呈“V”字型或“倒三角”状，粘结点明显。　　（2）粘结漏钢的原

4、因：　　1）保护渣性能不好。保护渣在结晶器铜板与凝固坯壳之间起润滑的效果。保护渣的性能好坏直接影响凝固坯壳的质量，保护渣的粘度是一个重要指标，它决定渣膜的薄厚，保护渣粘度高，不易流入坯壳与铜板之间形成润滑渣膜，使得钢水和结晶器铜板之间易发生粘结。2）钢水纯净度低。钢水中[O]含量高，使得钢水中A12O3含量升高，进而结晶器保护渣中A12O3含量高，保护渣性能发生变化，渣粘度增大、不易流入坯壳与铜板之间形成润滑渣膜，使得钢水和结晶器铜板之间易发生粘结。3）结晶器振动参数不合适。合适的振动形式和振动参数可以降低结晶器铜板与凝固坯壳

5、之间的摩擦力和减小振痕深度，改善铸坯表面的质量。若结晶器振动参数不合适，负滑脱时间过长造成凝固坯壳上的振痕过深，使坯壳容易在应力的作用下断裂产生粘结。4）浸入式水口烘烤不符合标准。如果浸入式水口烘烤温度不够，连铸开浇时水口与结晶器内外弧间的保护渣产生搭桥现象，保护渣不易熔化，进而流入到坯壳和结晶器之间的保护渣减少，渣膜变薄，润滑效果变差，容易粘结漏钢。5）钢水温度过低。钢水温度过低，保护渣粘度大，润滑效果不好，易粘结漏钢。　　3.2卷渣漏钢　　定?x：由于结晶器液面波动会将渣卷入初生坯壳，这些渣子附着在坯壳表面，由于其导热性差

6、，卷渣处的坯壳较薄，铸坯出结晶器后，渣子在钢水静压力作用下脱落产生漏钢。　　在结晶器内的固态或半熔融的夹渣物随着浇注钢流的运动，被推向结晶器壁；或在更换中间包长水口时，中间包内钢液面下降后，中间包内钢渣易随钢流进入结晶器，最后被初生坯壳捕捉；　　（1）卷渣漏钢后特征。卷渣漏钢主要特征表现为：漏钢部位有“孔洞或结渣”，漏钢部位一般发生在结晶器出口位置，如图2所示。　　（2）卷渣漏钢原因：　　1）残留在钢中的大型夹杂物较多造成卷渣现象；2）较大的结晶器液面波动造成卷渣现象；3）捞渣不及时或捞不净造成的卷渣现象。　　3.3裂纹漏钢　

7、　由于一些因素使得结晶器内初生坯壳厚度不均匀，应力集中在某一薄弱部位，使坯壳发生着不同程度、不同类型的变形。出结晶器后又在二冷区继续扩展，形成铸坯裂纹，如果裂纹处的坯壳厚度较薄，就容易产生漏钢。　　（1）铸坯裂纹漏钢后特征。裂纹漏钢主要特征为：漏钢后在铸坯漏钢部位可看到明显裂纹，如图3所示，漏钢部位通在足辊以下的二冷段，严重时也发生在二冷二段或拉矫机前、后位置。　　（2）裂纹漏钢原因。裂纹漏钢主要原因：高拉速；高钢水温度；较小的结晶器铜管锥度；不均匀的结晶器水缝；中间包水口不对中；不均匀的二次冷却等因素，都会导致铸坯上产生裂纹

8、。　　3.4开浇漏钢　　开浇漏钢是指铸机开浇或者换中间包时，由于连接不好而造成的漏钢。　　（1）开浇漏钢后铸坯特征。开浇漏钢铸坯特征为：漏钢一般发生在开浇起步期间，引锭头刚拉出结晶器就发生漏钢。（2）开浇漏钢原因：引锭头未扎好，包括石棉绳没扎紧；开浇起步过快，凝固时间不够开拉