中建吊车梁制作工艺

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1、吊车梁制作工艺1、吊车梁制作工艺：1.1、工艺流程：钢板拼接料→翼板、腹板切割→矫平探伤→组焊H型钢→H钢焊接→H钢翼缘矫、矫直→端头加工→零件总装→总装焊接→制孔→外观处理→火焰矫正→抛丸除锈→涂装1.2、技术要点1.2.1、号料切割：吊车梁的翼板、部分腹板、筋板及钢柱的腹板、翼板使用多头数控切割机进行切割，其允许偏差±1.5mm。其余零部件采用裁条机切割，其允许偏差为±2mm。腹板、翼板的接口形式及连接坡口按图施工。需刨光顶紧的板材预留3mm加工余量。1.2.2、吊车梁上、下翼缘板在跨中1/3范围内，应尽量避免拼接。上、下翼缘板及腹板的拼接，应采用加

2、引弧板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝，并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上。与加劲肋亦应错开200mm以上1.2.3、吊车梁上翼缘板与腹板的T形连接焊缝，必须焊透。1.2.4、吊车梁上、下翼缘与腹板的连接焊缝，应采用自动焊或半自动焊接。1.3一般焊缝质量等级要求：1.3.1、吊车梁上下翼缘拼接焊缝质量为一级；1.3.2、吊车梁上翼缘板与腹板间的角焊缝为全熔透一级焊缝；1.3.3、除（1）、（2）项以外焊缝质量均为二级。1.4吊车梁的角焊缝表面，应做成直线形或凹形，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的直角焊缝

3、的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍直角焊缝尺寸。跨中1/3范围内的加劲肋靠近下翼缘的直角焊缝末端，必须避免弧坑和咬肉情况的发生。1.5、吊车梁上翼缘板对接焊缝的上表面、下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处，均应用机械加工，一般可用砂轮修磨使之与主体金属平整。1.6、吊车梁支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲板与腹板的垂直度和加劲板下端刨平的水平度。平板式支座（下翼缘板伸过支座中心）的加劲板下端应刨平与下翼缘板顶紧后焊接；梁下支座处的窄垫板应与下翼缘板夹紧后焊接。1.7、吊车梁的下翼缘板（受拉），不得焊接悬挂设备的

4、零件，禁止在其上打火或焊接夹具。2、吊车梁的制作过程2.1号料2.1.1划线、号料前首先根据料单检查清点样板与样杆。按号料要求整理好样板。2.1.2号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。为方便摊料，两根型钢之间要留有10mm以上的间距，以便于划线。2.1.3不同规格、不同钢号的零件分别号料。2.1.4钢板的剪切线、气割线必弹直，弹线时注意风的影响，粉线要拉紧。弹好的线可用样板进行复量，两端与中间的宽度应一致。2.1.5矩形板板号料，重点检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再号料。2.1.6钢板长度不够需要电焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状

5、及大小，在焊接矫正后再划线。焊拼接口加装同等材质、角度坡口引弧板，焊后切割打磨干净，严禁击落。2.1.7工字钢和H型钢划线时，可用特制的卡板在两端划出工字钢或H型钢上下翼缘及腹板的中心点，有粉线弹出中心线，把样杆放在腹板中心线旁划出相应长度再用样板和卡板划端头。附:号料允许偏差：序号项目允许偏差1零件外形尺寸±1.0mm2孔距±0.5mm2.2、切割2.2.1下料划线后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。2.2.2切割方法有：2.2.2.1机械切割包括：剪切机、锯割机、砂轮切割机等机械设备。2.2.2.3气割：气割常采用氧—乙炔进行。工程吊车梁

6、翼腹板腹板、翼板以及焊接坡口均采用数控设备切割或自动切割；该制动板节点板、水平支撑节点板采用剪切。附:切割允许偏差：序号项目允许偏差1零件长度、宽度±3.0mm2切割面平面度0.05且不大于2.03割纹深度0.2mm4局部缺口深度1.0mm2.3、制孔2.3.1制孔通常有钻孔和冲孔两种。针对本工程特点，采用划线钻孔和钻模钻孔。2.3.2划线钻孔：钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90度位置）打四只冲眼，作钻孔后检查用。少量钻孔将采用此法。2.3.3钻模钻孔：适用于批量大、孔距要求较高时采用。2.4、组装2.4.1组装前准备2.4.1.1翼

7、、腹板装配区域用砂轮打磨去除其氧化层，区域范围是装配接缝两侧30~50mm内。2.4.1.2H胎模调整，根据H断面尺寸分别调整其纵向腹板定位工字钢水平高差，使其符合施工图要求尺寸。2.4.1.3在翼板上分别标志出腹板定位基准线，便于组装时核查。2.4.2组装方法：先把腹板平放在胎模上（见下图1、2），然后，分别把翼缘竖放在靠模架上，先用夹具固定好一块翼缘板，再从另一块翼缘板的水平方向，增加从外向里的推力，直至翼腹板紧密贴紧为止.最后用90度尺测其二板组合垂直度，当符合标准即用电焊定位（见图3）。一般装配顺序从中心向二面组装或由一端向另一端组装，这种装配顺

8、序是为了减少其装配产生内应力。并增加其工艺撑杆，来防止其角变形产生（见图4）。1