吊车梁制作通用工艺ok

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1、1、主体内容与适用范围1.1主体内容：建筑钢结构中吊车梁制作的基本要求。1.2适用范围：建筑钢结构工程中用焊接H型钢制作吊车梁。2、编制依据2.1《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20012.2《焊接重型H型钢制作通用工艺》3JS/WI/JS-TG-0032.3《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-20022.4《12mm实腹式钢吊车梁》00G5143、材料3.1建筑钢结构工程所用主要材料钢板为Q345、Q235和Q390等级的结构钢材，其质量标准应符合《碳素结构钢》GB/T700和，《普通低合金结构钢》

2、GB1591的相关要求。同时符合工程设计依据的其他规范对于结构钢材的要求。3.2焊接材料焊接材料图纸和工艺有要求时按照图纸和工艺要求执行，无要求时按下表进行选用：焊接方法材质焊材牌号使用范围手工电弧焊Q345E5015/E5016定位焊对接角接Q235E4303/E4315埋弧自动焊Q345H08MnA+SJ101对接角接Q235H08A+SJ101CO2气体保护焊Q345ER50-6定位焊对接角接Q235焊接材料烘干温度表焊接材料牌号使用前烘焙条件使用前存放条件焊条E5015350-400℃；2h100-150℃焊

3、剂HJ431150-250℃；1h100-150℃第6页共6页焊剂SJ101300-350℃；1h100-150℃3.3螺栓普通螺栓应符合现行国家标准《六角头螺栓-A和B》（GB5782）和《六角头螺栓-C级》（GB5780）的规定。高强度螺栓应符合《钢结构高强度大六角螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》（GB/T1228~1231）和《钢结构用扭剪型高强度螺栓联接副》（GB/T3632~3633）的规定。3.4圆柱头栓钉（栓钉）栓钉应满足标准《电弧螺柱用圆柱头栓钉》（GB/T10433）的规定。3.5涂料：材料详见

4、每个具体工程的《工艺要领书》。4、结构构造制造与安装4.1主体的加工：具体工序详见流程图(1)吊车梁上、下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内应尽量避免拼接。上、下翼缘板及腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度与坡口与主材相同）的对接焊缝，并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上。与加劲板亦错开200mm以上。2）焊缝质量等级：吊车梁下翼缘对接焊缝质量为一级，除(1)项外焊缝质量均为二级。3)吊车梁的上、下翼缘板对接焊缝的上表面及所有引弧板割去处均应校正至与主体金属平整。4)吊车梁翼腹板下料时长

5、度方向加放50mm的焊接收缩余量，由于腹板上缘与上翼板的纵向焊缝需焊透（腹板与下翼缘板之间为角焊缝，腹板上侧开全熔透坡口），因此下料时腹板宽度方向需加放2mm的焊接收缩余量。下料后，按要求定出翼腹板长度方向中心线和在翼板上定出腹板装配线。5）吊车梁的角焊缝表面，应做成直线形或凹形，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷。6)根据上面定出的基准线，在经检验合格的胎架上或BH拼装机上进行翼腹板BH拼装。拼装时翼腹板应注意夹紧，且不得在焊缝区域外划弧。7)第6页共6页将拼装件吊往自动焊进行四条纵缝焊接，焊接工艺参见《焊接通用技术条件

6、》，吊车梁的贴角焊缝表面应焊成直线形或凹形，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的贴角焊缝的始末端应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不少于三倍贴角焊缝的厚度。吊车梁的制作工艺流程原材料进厂矫正，检验加劲板、连接板主体突缘支承板切割下料翼腹板下料腹板上缘开坡口切割下料检验检验检验部分加劲板铣边连接板钻孔翼腹板BH拼装支承端铣削检验焊接、探伤、检验划线钻孔组装加劲板检验焊接、矫正构件定长主体划线钻孔第6页共6页组装突缘支承板焊接检验除锈油漆挂上连接板包装发运8)腹板和上翼缘的焊透焊缝须经构件完全冷却后才能进行UT探伤

7、。9)焊接完毕，在完全冷却后，若发生弯曲变形，应进行矫正，矫正的措施可采用火焰矫正或是上矫正机的方法。焊接矫正后，待装。4.2加劲板、连接板、突缘支承板的加工1）加劲板、连接板按设计尺寸切割下料，部分加劲板和连接板划线钻孔。2）突缘支承板支承端和支座加劲板下端需加放5mm的刨削加工量，划线钻孔须在刨削后进行。4.3加劲板、突缘支承板等的组装1）以翼腹板长度中心线为基准，每挡劲板加放0.2～0.3mm焊接收缩余量后组装腹板加劲板。2)吊车梁加劲板的端部焊法要根据设计的不同要求，一般有两种处理方法a)对加劲板的端部留有2

8、0mm-30mm不焊，以减弱端部的应力。b)对加劲板的端部进行围焊，以避免在长期使用过程中，其端部产生疲劳裂缝。3）吊车梁支座加劲肋的下端刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲肋与腹板的垂直度和加劲肋下端刨平的水平度。4）长度方向以任一端为基准（H型钢组立时找好基准面），宽度方向以腹板厚度中心线为基准，在主体上划线钻孔，组装端部突缘支承板。第6页共6