MT-T465-1995 煤矿用带式输送机设计计算

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1、中华人民共和国煤炭行业标准MT/'r465一1995矿用刮板输送机驱动链轮检验规范1主题内容与适用范围本标准根据MT231标准中的要求，规定了矿用刮板输送机驱动链轮(简称链轮)的检验项目、检验方法、抽样方案和判定规则。本标准适用于煤矿井下刮板输送机、刨煤机和滚筒采煤机的驱动链轮。2}I用标准GB6060.表面粗糙度比较样块铸造表面GB6060.表面粗糙度比较祥块磨、车、镬.铣、插及刨加工表面GB/T13264不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表GB10111利用随机数般子进行随机抽样的方法MT231矿用刮板输送机驱动链轮3专用检验器具3门链窝量规3门.，量规结

2、构如图1所示，主要尺寸应符合表1的规定。图1链窝量规中华人民共和国煤炭工业部1995一12一18批准1996一05一01实施MT/T465一1995表1画环链尺寸d,_a，1b-o.}rt_名。。介_象110X401059^-703417.0514X501278-884924.57.18X6415100^1105929.5922只8618130-1457537.51124X8619134-1497939.51226X9222144^-1588944.51330X10825169^-1849949.51534X12627197^21210954.5173.1.2链窝

3、量规需经计量检定合格后方可使用。3.2可调中心器用于确定链轮轴孔的旋转中心，作为链轮几何尺寸检测的基准，其结构如图2所示，调节螺钉和定心块的调节范围，按链轮轴孔的尺寸大小来确定。图2可调中心器检验准备4.1被检链轮不允许带有任何可能遮蔽缺陷的涂层。MT/T465一19954.2水平剖分式链轮。将连接螺栓拧紧，检查组装情况。4.3被检链轮的各齿侧面，依次编号1至z(齿数)标记，并在相对应齿侧面编号1至z标记。4.4在被检链轮轴孔两侧各安装一个可调中心器，以轴孔加工孔为基准。调节可调中心器，找出链轮两侧的旋转中心。5表面质t检查5.1铸造或锻造表面目视检查应没有明显的

4、铸造或锻造缺陷，如有两处或两处以上缺陷者，则判为有一个C类不合格。5.2焊接链轮的焊缝应平整均匀，不应出现目视裂纹或其他缺陷，目视检查母材及焊缝表面有两处或两处以上焊接缺陷者，判为C类不合格，有裂纹者判为A类不合格。5.3链轮非工作表面应有制造厂的永久性标志，无标志者判为C类不合格。5.4齿面和链窝面粗糙度检查:5.4门铸、锻表面用GB6060.1规定的比较样块检查;机械加工表面用GB6060.2规定的比较样块检查，其他加工表面采用相应的比较样块。5.4.2用比较样块逐齿进行检查，其最大允许值为I2v5.5.4.3检查结果有二对齿(4个齿)以上超差时，判为C类不合

5、格。5.5检查出的缺陷用标记圈出，各项检查结果记录在表2中。表2链轮表面质量检查记录表链轮规格制造厂:样品编号检验日期:检查项目检查情况结果锻(铸)缺陷焊缝表面质量永久性标志表面粗糙度检查结论备注检测:项目负责审核:6链轮齿圈几何尺寸检查6.1测量器具及设备:链窝量规、游标卡尺、高度尺、半径规、塞尺、可调中心器、钳工平台、划线盘、外卡钳和其他划线工具等。6.2链轮齿圈几何尺寸应符合MT231表1中的规定。6.3链窝支承平面接触间隙和链轮立槽两侧R2圆弧区接触间隙。将链窝量规置于链窝底平面上，如有三点与链窝量规接触，则第四点与量规底面之间的间隙用塞尺测量，应不超过1

6、mm。同时，使链窝量规两端的r2半径区应与链轮四个齿的立槽两侧R2圆弧区接触，如有三个齿接触。则第四齿的间隙不超过1mm。有两个以上链窝接触间隙超差时，判为C类不合格。6.4链轮中心至链窝底平面的距离H。6.4.1被检链轮放置在V型铁上或其他支撑上，将链窝量规置于链窝之中，并符合6.3条接触间隙的规定要求，然后调节V型铁，使链轮两侧的旋转中心为等高，然后再调节链轮，使链窝量规圆弧两端的上表面为等高。MT/T465一19956.4.2用高度尺或借助于划线盘测量链轮两侧旋转中心的高度和链窝量规宽度两侧上表面的高度，将链轮每侧测量尺寸之差，再减去链窝量规的厚度d值后，即

7、为链轮中心至链窝底平面的距离H，见图3eH=h一h,一d,式中:h,—平台表面至链窝量规上表面的高度,mm;机—平台表面至链轮旋转中心的高度，mm;d,—链窝量规的厚度，mm,测得链轮两侧的H值均应符合MT231中的规定。图36.4.3链轮各链窝的H值的测量结果有一个以上链窝底平面距链轮中心距离超差，则判为B类不合格。6.5链窝长度L:6.5.1链窝量规置于链轮链窝中，调节链窝量规伸、缩，使量规在链轮链窝的支承面上不能晃动，同时满足6.3条接触间隙的要求。MT/T465一19956.5.2用游标卡尺测量链窝量规的圆弧顶端之间的尺寸。6.5.3测量结果有一个以上链窝

8、长度超差则