《FMEA讲义》PPT课件

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1、翰纬企业管理顾问有限公司HanweiManagementConsultantCo.,Ltd.讲师:马杰失效模式效应分析FMEAPotentialFailureModeAndEffectsAnalysis何谓失效模式效应分析FMEA系以描述一组系统化的过程活动与运作,其目的是:事先发现和评价产品/制程中潜在的失效及其失效后效应;找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施或方法;将上述整个运作过程结果文件及数据化。失效模式效应分析(依使用分类)DFMEA(设计失效模式效应分析)使用在产品设计前之失效分析

2、PFMEA(制程失效模式效应分析)使用在制程作业之失效分析SFMEA(系统失效模式效应分析)使用在组织或操作系统之失效分析EFMEA(环境失效模式效应分析)使用在作业环境之失效分析失效模式效应分析(使用时机)失效模式效应分析系在质量规划阶段与正式量产前实施,目的在于由设计至生产阶段经由系统化检讨分析,事先之预测,能解决产品在制造时所产生之潜在性异常问题并提升质量降低成本。失效模式效应分析(使用方式)FMEA之实施系以跨功能小组在产品设计、量产前根据以往各项历史记录分析不良发生缺失造成之严重性、发生

3、机率与侦测性据以算出〝风险优先数〞(RiskpriorityNumber)简称RPNRPN=(S)×(O)×(D)注:严重性(Severity)、发生性(Occurrence)、侦测性(Detection)失效模式效应分析(评价方式)RPN评价:依RPN风险优先数值高低采取适当改善措施侦测性(Detection)或严重性(Severity)任一项目数值在8以上纵使RPN不高仍需采取适当改善措施若RPN值均为低数值,此时应则采取持续不断改善措施设计失效模式效应分析(DFMEA)为一系统化对产品失效的

4、分析方法,用以评估新产品在设计时,可能缺点的发生机率,及其发生后对顾客造成的影响。并且针对高风险(RPNRiskPriorityNumber)项目,在设计前先评估其对产品之影响,俾能订定适当的产品规格。FMEA与质量规划之相关性客户期望及要求制造期望及要求客户、制造抱怨及相关数据资源特性要因分析关联图分析专业知识及过去经验主要FUNCTION结构DFMEA尺寸配合评估机能动作评估ES规格确保评估ES-M材料评估PFMEA失效模式失效影响失效原因分析DRAWING图面设计绘制ES规格订定材料规格订定

5、生产模具规划(DRAWING)原型品管制计划制造流程图作业流程作业内容作业功能验明及研订制程监测及量产管制计划定稿量试检验标准书研定量试管制计划初期制程能力分析量试检讨ProcessFMEA对策验证及修订量具、检具、夹治具、测试设备及相关生产设备规划量产量、检、测试设备变异分析及对策FMEA对策原型品验证产品规格确认作业标准书研定设计FMEA流程图流程编制产品功能结构/设计需求表产品/设计需求之潜在不良模式(果)鉴别失效效应发生后可能之影响程度现行设计管制方式潜在失效原(因)判定严重性、发生性及侦

6、测性之计分计算风险领先指数(RPN)值记录各项己执行之改正措施并决定风险领先指数之结果.编制结构清单,列出该产品应有之功能,及不应有之功能。编列时应将已知之产品需求全部纳入..进行设计验证。所谓设计验证,系指缺点原因之预防;或查证其原因或产生之结果侦测.不良模式是指某一零件或装配件,可能出现何种缺点,而使产品无法符合其原设计之目的、性能..失效效应之影响:应以造成产品/系统功能之影响加以描述.如果该缺点涉及无法符合政府法规之潜在因素或对产品安全事项,应予以特别指出.缺点形成之可能原因,应以出现于设

7、计弱点者为准;并务求具体.按FMEA手册中之表列,帮助解决各项分数。.严重性是用以评估该不良模式对次一装配作业、或顾客造成之严重程度.发生性系指预测该不良模式发生之频度,不良之预防必须加以考虑.侦测性系对该零件或装配件送交生产前,其可能存在之设计弱点是否能经设计验证而查出之能力.设计工程师应负责确认各项改正行动均经完成或均经通知负责人确实执行.将已采取之改正行动之内容及其完成日期填入记录,重新预估并记录改正后之严重性、发生性及侦测性之结果;计算新的RPN值。如果必要时,采取适当行动以降低RPN值.

8、对RPN之项目应最优先采取必要措施,其目的在降低严重性、发生性及侦测性之分数。若不采有效之改正措施则制程FMEA之成效将受局限.严重性×发生性×侦测性不良模式举例:变型、破裂、影像模糊、讯号不清失效效应影响范例:收讯不稳定,操作不灵,当机原因范例:设计不当、未考虑设计模范、材料规格不当追踪查核将风险领先指数做成柏拉图并决定建议之措施设计FMEA流程图流程说明失效效应之影响:应以造成产品/系统功能之影响加以描述。如果该缺点涉及无法符合政府法规之潜在因素或对产品安全事项,应予以特别指出

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