FMEA讲义.ppt

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1、向贵公司全体同仁致意目的1、发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；2、找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3、将上述过程文件化。它是对设计过程、生产过程及系统的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客的要求。特点时间性：它是一个“事前行为”，而不是“事后练习”。事先化时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。适当地加以应用，FMEA是一贯相互作用的过程，永无止境。种类、定义：DFMEA：DesignFMEA（设

2、计FMEA）PFMEA：ProcessFMEA（过程FMEA）SFMEA：SystemFMEA（系统FMEA）过程FMEA中“顾客”的定义，一般指“最终使用者”，但也可以是后续的或下游制造或装配工序，以及服务工作。FMEA思路过程流程化工作分解/动作分析（人、机、资讯、物料）提出潜在的失效模式定级（提供支持性理由）（Severity、Occurence、Detection）计算RPN（RiskPriorityNumber)值，排序FMEA，再排序，FMEA持续改进过程FMEA定义过程FMEA，是在正式生产之前，于品质规划

3、阶段中实施，是以新制程或经过修改制程为对象做系统性检讨及分析；旨在于事先预测、解决或监查制程中之潜在问题。过程FMEA的特点1、时间性2、假定所设计的产品会满足设计的要求。因设计缺陷所产生的失效模式不需包含。但也可以。3、要考虑产品的设计特性参数。过程FMEA的效益1、确定潜在的与产品相关联系的失效模式。2、评估失效的潜在顾客后果。3、确定潜在的制造或装配过程原因及确定过程变化。4、建立一套改善优先系统。5、用文件描述制造或装配流程的结果。过程FMEA思路1、确定与产品相关的过程潜在失效模式；2、评价失效对顾客（产品特性

4、）的潜在影响；3、确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定减少失效发生或失效条件的过程控制变量；4、编制潜在试销模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优先体系；5、将制造或装配过程的结果编制成文件。流程一个过程FMEA的形成1、关键日期：填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。2、潜在失效模式：是指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对工序不符合要求的描述。过程/零件怎么不能满足规范？假设不考虑工程规范，顾客（最终使用者、后续工序或服务）会提出什么异议？过程的功能/要求简单描述被分析的

5、过程或工序（车、钻、攻丝、焊接、装配）。尽可能简单地说明该过程或工序的目的。如果过程包括许多具有不同的潜在失效模式的工序（如装配），那么可以把这些工序作为独立过程列出。典型的失效模式弯曲的破裂的接地的毛边的变形的开路的装卸受损弄脏的短路的不适当的结构工具磨损接触不良失效的潜在后果失效的潜在后果是对顾客所产生的后果，顾客包括下一个工序、场所、交易商和（或）最终使用者。当评估一个失效的潜在后果是，每一个都必须考虑到。按照顾客们可能注意或经历过的事项来描述失效的后果，对于最终使用者而言，后果总是按照产品或系统的绩效来加以说明的

6、，如：噪音粗糙不稳定不起作用费力间歇性工作工作不正常异味车辆控制减弱外观不良工作减弱牵引阻力如果顾客是下一个工程或后续的场所，失效的后果应用过程/工序性能来描述。如：不能扣紧不符合不能钻孔不衔接不能上升不匹配不能转向损坏设备伤害操作员严重性对用户而言，严重性是对潜在失效模式之后果的严重性评估，严重性仅仅适应于后果，如果失效模式影响的顾客是装配厂或产品使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师/小组的经验或知识范围。在这种情况下，应与设计FMEA、设计工程师和/或后续制造装配厂的过程工程师进行协商、讨论。严重度评估分为“1

7、”到“10”级。级别是用来对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级的（如关键、主要、重要、重点等）。如果在过程FMEA中确定了某一级别，应通知负责设计的工程师，因为它可能会影响有关确定控制项目标识的工程文件。失效的潜在原因/机理失效的潜在原因是指失效是怎样发生的，并按照可以纠正或控制的原则来描述，以便针对那些相关的因素采取纠正措施。典型的失效起因可以包括但不限于：1、扭矩不正确——过大、过小；2、不适当的焊接——电流、时间、压力不正确；3、测量不精确；4、热处理不当——时间、温度有误；5、不充分

8、的通风；6、不足/无润滑；7、零件漏装或错装。明确描述起因/机理应明确记录具体的错误或误操作情况（例如：操作者未装密封圈），而不应用一些含糊不清的词语（如，操作者错误、机器工作不正常）。发生性发生性是指具体的失效起因/机理发生的频率。用来估计发生性的可能。就这种等级而言，只有导致失效模式的发生性应该加以考虑。如果可以