《轴承加工工艺流程》PPT课件

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1、轴承加工工艺流程刘冬张岩轴承的组成元素轴承内部一般由外圈、内圈、滚动体和保持架组成------通常称为四大件对于密封轴承，再加上润滑剂和密封圈（或防尘盖）------又称为六大件成品轴承轴承结构(深沟球轴承)密封件滚动元件内圈外圈保持架密封件轴承加工中常见形位公差分类及表示符号形位公差分为形状公差和位置公差注：形状公差是指实际单一要素的形状所允许的变动量位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的变动量各工序检查部位及项目序号检验部位检查项目备注1外径外径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、表面粗糙度2内径内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、垂直度3宽度宽度尺寸、平面度、平行度、表面粗糙度4沟道沟径、

2、沟曲率、沟位、侧摆、圆度、壁厚差5密封槽口径、底径、中宽、槽形、圆度、壁厚差6挡边直径、挡边宽度、圆度、壁厚差7标识槽槽直径、全槽宽、槽位置、圆度、壁厚差8外球面球半径、对称、圆度、壁厚差9油孔油孔直径、油孔位置10缺口缺口弧半径、缺口最大直径、缺口角度11成品角角圆弧R、轴向/径向尺寸、轴向/径向装配角练习1、外径定义：包含外表面的圆柱体的理论直径测量内容：外径尺寸、圆度、锥度、垂直差、壁厚差、表面粗糙度。测量工具：D913、标准件、百分表。测量方法：（见下图）测量外径示意图软磨外径加工设备：M1083外圆磨床对于软磨外径，尺寸公差及公称尺寸易于控制，形位公差不易控制，常见的形位公差

3、超差主要原因有：1、外径变动量过大2、圆度误差过大3、垂直差过大4、锥度过大或过小5、外径磨伤2、内径定义：包含圆柱孔内表面的圆柱体的理论直径测量内容：内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、垂直度测量工具：D923、标准件、百分表测量方法：（见下图）测量内径示意图3、宽度定义：套圈两端面之间的距离测量内容：宽度尺寸、平面度、平行差、表面粗糙度测量工具：G903、标准件、百分表、刀口尺测量方法：（见下图）测量宽度示意图软磨端面加工设备：MZ7650双端面磨床产生报废主要原因：1、宽度变动量过大2、平面度不好，表面有凹凸现象3、产品烧伤（前两项指标是磨削加工中常见报废产生的主要因素，也是后序加工中

4、定位不好的主要原因，因此必须严格控制）4、沟道测量内容：沟曲率、沟径、沟位（含对称）、侧摆、圆度、壁厚差测量工具：⑴内圈刮色球、D022、标准件、百分表⑵外圈刮色球、D012、标准件、百分表测量方法：（见下图）测量宽度示意图刮色球大小范的确定大范半径为沟曲率最大极限半径；小范半径为沟曲率最小极限半径。沟曲率的检测方式及确定方法沟曲率用刮色球刮色判定，当小范刮色时沟道底部白两边红，当大范刮色时底部红两边白。则判定为沟曲率合格，反之就判定为不合格。若大范刮色时底部呈白色，则表示沟曲率过大；若小范刮色时两边呈白色，则表示沟曲率偏小。沟道加工中易出现的废品及解决方法沟曲率过大或者过小，主要是由

5、刀具原因，应采取重磨或修磨加以调整沟径超差，可调整进刀量加以解决沟位不好，可调整拖板以达到加工要求侧摆超差，可采取调整工装夹具加以解决圆度、壁厚差不好，可调整工装夹具、主轴精度予以解决沟道振纹产生的原因及解决方法产生原因：1、进给量太大2、刀具锋利程度不够3、刀具装夹不牢固4、机床刚性或者旋转精度不够解决办法：1、合理安排进给量2、改变刀具的锋利风度（修磨或者更换）3、保持刀具装夹的牢固性4、增加机床的刚性或主轴的旋转精度沟道刀具的安装车刀不能伸出刀具太长，防止振纹产生或者崩刀车刀刀尖与工件中心等高，或者车外圈时，允许车刀稍微高于工件中心，允许量为工件直径的1%，车内圈时，允许车刀稍低

6、于工件中心，允许量为工件直径的1%车刀轴线尽量与工件轴线平行装刀时用的垫片要平整，并且尽量减少实用的片数车刀要紧固牢靠密封槽密封槽的车加工是成品轴承的最终工序，其质量的好坏直接影响轴承的装配，它的要求项目比较复杂，不同的客户有不同的要求，因此，密封槽加工应当作为车加工的重要项目来控制。必须掌握正确的检测手段和检测方式。由于密封槽无法返工，因此要合理利用资源，将调节过程尽量缩短，减少产品报废数量。5、密封槽测量内容：口径、底径、中宽、槽形、圆度、壁厚差、平行差测量工具：自制表座、标准件、千分尺、百分表、形状测量仪测量方法：（见下图）密封槽宽度的测量方法密封槽宽度测量方法有测量中宽和测量单

7、边两种方式，无优劣之分，只是根据情况采用不同的测量途径不合格分析：1、中宽、单边过大，说明密封槽宽度偏窄，应增加大拖板的轴向进给量以增加槽宽2、中宽、单边过小，说明密封槽宽度偏宽，应减小大拖板的轴向进给量以增加槽宽密封槽振纹产生的原因及解决方法产生原因：1、进给量太大2、刀具锋利程度不够3、刀具装夹不牢固4、机床刚性或者旋转精度不够解决办法：1、合理安排进给量2、改变刀具的锋利风度（修磨或者更换）3、保持刀具装夹的牢固性4、增加机床的刚性或主轴