钢结构的工厂加工制作方案

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1、钢构件车间制作流程及质量控制钢构件车间制作流程和质量控制钢构件制造质量控制程序钢材、焊条准备，出具合格证学习操作规程和质量标准场地及工装模具准备准备工作学习图纸和技术资料焊工考试合格检验工具准备技术交底书面交底写交底卡半成品检查厂内下料半成品编号保证组装质量办理隐藏部位签证保证焊接质量制作自检、抽查清理现场、文明施工材料代用单执行验评标准材料合格证质量评定焊接检查记录不合格产品的处理(返工)自检记录质量评定记录办理出厂合格证明出厂合格证明资料整理施工记录（一）、制作前准备工作1、钢材采购、检验、储

2、备：经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，经翻样工作员翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交管理部采购员进第1页钢构件车间制作流程及质量控制行材料采购。材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸的国家规范对材料按下列方法进行检验：（1）钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。（2）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/的2。（3）钢材

3、表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。（4）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。材料凭领

4、料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。1、图纸会审、图纸细化：经图纸会审后，由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核。2、制定钢构件加工生产工艺及质量标准：根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50211-95）、《钢结构设计规范》（GBJ17-88）等国家规范及公司质量体系文件和钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢构加工生产工

5、艺及质量标准。第2页钢构件车间制作流程及质量控制（二）钢结构加工制作流程钢结构加工制作流程如下图示。工厂制作整体设计材料订货标准件采购钢材矫正计算机放样节点板机加工数控切割构件组装焊接矫正、钻孔质量检查涂漆漆膜检测检验提交编号包装发运总体工艺流程图（三）、放样、下料和切割1、按照施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。允许偏差见下页放样和样板（样杆）允许偏差表。第3页钢构件车间制作流程及质

6、量控制2、钢材下料前先对材料进行校正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。放样和样板（样杆）允许偏差表项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸±0.5对角线1.0长度、宽度长度0~+0.5宽度0~-0.5孔距±0.5组孔中心距离±0.5加工样板的角度±2003、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。允许偏差见下料与样杆（样板）的允许误差表。下料与样杆（样板）的允许误差表项目允许偏差（mm

7、）零件外形尺寸±1.0孔±0.5基准线（装配或加工）±0.5对角线差1.0加工样板的角度±203、根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。4、零件的割线与下料线的允许偏差符合下页表规定执行。第4页钢构件车间制作流程及质量控制6、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。零件的切割线与下料线的允许偏差表手工切割±20mm自动、半自动切割±1.5mm精密切割±1.0mm

8、7、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于2mm。8、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。9、机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。（四）矫正和成型1、普通碳素结构钢在高于-16℃时，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大天0.5mm。2、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。3、H型钢先采用JZ-4