FMEA(GREEM)第四版

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1、深圳冠智达管理顾问SHENZHENGREEMMANAGEMENTCONSULTANTCO.,LTD潜在失效模式及后果分析Failuremodeandeffectanalysis(FMEA)1何谓FMEAFMEA的定义FMEA的发展FMEA的种类FMEA的作用FMEA作业流程2FMEA定义FMEA是一种工程技术（一种工具），用以定义、确认及消除在系统上、设计、制程及服务还没有到达顾客前已知的或潜在的失效、问题等。3FMEA的演变GrummanAircraftCompany1950FMEA飛機主操縱系統失效分析Boeing&MartinMariettaAerospa

2、ceCompany1957工程手冊中正式列出FMEA程序NationAeronauticsandSpaceAdministration(NASA)1960FMEA成功地應用於航太計劃DefenseDepartmentInternationalElectricalCommission(IEC)Chrysler,FordGM,ASQ,AIAG1974出版Mil-STD-1629FMECA1980出版Mil-STD-1629AFMECA1985出版IEC812FMEA1993出版FMEA手冊1995出版FMEA手冊2001出版FMEA手冊4FMEA的演变FMEA的前身

3、为FMECA，是在1950由格鲁曼飞机提出，用在飞机主控系统的失效分析波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作业程序，列在其工程手册中60年代初期，美太空总署将FMECA成功地应用于太空计划。美军同时也开始应用FMECA技术，并于1974年出版MIL-STD-1629FMECA作业程序。1985由国际电工委员会（IEC）出版的FMECA国际标准（IEC812),即参考MIL-STD-1629A修改而成。FMEA是QS9000五大工具之一，最新版为第四版。5FMEA种类系统管理系统（质量、安全、环境管理）设计零组件子系统主系统过程人/设备/方法材料/量测/环

4、境重点：使系统失效的影响降至最低目标：使系统品质、可靠性、成本及维护性提升至最佳状态重点：使设计失效的影响降至最低目标：使设计品质、可靠性、成本及维护性提升至最佳状态设备工具、工作站生产线操作员训练制程及量具重点：使过程失效的影响降至最低目标：使制程品质、可靠性、成本及维护性提升至最佳状态6累积经验，早期发现失效原因及采取因应之道促进设计改良。改善作业方法。帮助作业人员训练，使其能学到正确找出失效原因的方法及采取有效的措施。公司对经验的累积及技术能制度化的保存。实施FMEA的目的及意义7FMEA的时机新设计、新技术或新制程，这时的FMEA是完整的设计、技术、或制

5、程。修改现有的设计或制程(假设其设计或制程FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、制程，以及由于修改设计、制程而导致的相互作用。使用现有的设计或过程于新的环境、地点(假设其设计或制程FMEA已存在)，这时的FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。8预防观念问题总数项目策划项目实施验收使用问题总数项目策划项目实施验收使用优质企业劣质企业9质量先期策划(APQP)流程图概念启始认可1.规划计划认可原型试作量试2.产品设计3.过程设计过程设计/验证产品设计/验证计划/定义研发立案生产生产阶段/回馈纠正产品/过程确认4.产品/过程确认规划5.回馈

6、与纠正量产DFMEAPFMEA10FMEA作业流程任务确认决定分析层级列举故障模式机能方块图流程步骤分析表选定故障模式制作FMEA表提出对策方案试验报告不良报告顾客抱怨DFMEAPFMEA系统、子系统、零件列举故障原因RPN评价选定对象试验报告不良报告顾客抱怨经验累积11项目/功能(要求)潜在失效模式潜在失效后果严重度等级潜在原因/失效机制频度现行设计(制程)管制预防检测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施结果采行措施严重度频度探测度RPN潜在失效模式与后果分析功能,特征或要求为何?后果为何?什么会错误?--无功能--部分/过多/降低功能--间歇功能--不

7、预期功能有多不好?原因为何?其发生频率为何?如何能预防及发现这种原因及错误?这种方法发现这种问题有多好?改善风险程度能够做什么?--设计变更--过程变更--特别管制--标准,工艺文件或指引变更--导入防呆措施--加强设备保养--加强参数控制--加强工作技能12DFMEA（设计）制作13产品设计流程概念设计/系统设计分析/改进验证设计完成DFMEA参数设计公差设计客户需求（VOC）CTQ14DFMEA目的有助于对设计进行客观评价，包括功能要求和设计备选方案；评估制造、装配、服务和回收要求的初始设计；提高在设计／开发过程中，考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的

8、可能性；为帮助计划全面、