PFMEA(GREEM)第四版

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1、深圳冠智达管理顾问SHENZHENGREEMMANAGEMENTCONSULTANTCO.,LTD潜在失效模式及后果分析Failuremodeandeffectanalysis(FMEA)1课程大纲FMEA的定义FMEA的发展FMEA的种类FMEA的作用FMEA作业流程PFMEA制作讲解练习/点评2FMEA定义FMEA是一种工程技术（一种工具），用以定义、确认及消除在系统上、设计、制程及服务还没有到达顾客前已知的或潜在的失效、问题等。3FMEA的演变GrummanAircraftCompany1950FMEA飛機主操縱系統失效分

2、析Boeing&MartinMariettaAerospaceCompany1957工程手冊中正式列出FMEA程序NationAeronauticsandSpaceAdministration(NASA)1960FMEA成功地應用於航太計劃DefenseDepartmentInternationalElectricalCommission(IEC)Chrysler,FordGM,ASQ,AIAG1974出版Mil-STD-1629FMECA1980出版Mil-STD-1629AFMECA1985出版IEC812FMEA1993出

3、版FMEA手冊1995出版FMEA手冊2001出版FMEA手冊4FMEA的演变FMEA的前身为FMECA，是在1950由格鲁曼飞机提出，用在飞机主控系统的失效分析波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作业程序，列在其工程手册中60年代初期，美太空总署将FMECA成功地应用于太空计划。美军同时也开始应用FMECA技术，并于1974年出版MIL-STD-1629FMECA作业程序。1985由国际电工委员会（IEC）出版的FMECA国际标准（IEC812),即参考MIL-STD-1629A修改而成。FMEA是QS9000五大工具

4、之一，最新版为第四版。5FMEA种类系统管理系统（质量、安全、环境管理）设计零组件子系统主系统过程人/设备/方法材料/量测/环境重点：使系统失效的影响降至最低目标：使系统品质、可靠性、成本及维护性提升至最佳状态重点：使设计失效的影响降至最低目标：使设计品质、可靠性、成本及维护性提升至最佳状态设备工具、工作站生产线操作员训练制程及量具重点：使过程失效的影响降至最低目标：使制程品质、可靠性、成本及维护性提升至最佳状态6累积经验，早期发现失效原因及采取因应之道促进设计改良。改善作业方法。帮助作业人员训练，使其能学到正确找出失效原因的方

5、法及采取有效的措施。公司对经验的累积及技术能制度化的保存。实施FMEA的目的及意义7FMEA的时机新设计、新技术或新制程，这时的FMEA是完整的设计、技术、或制程。修改现有的设计或制程(假设其设计或制程FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、制程，以及由于修改设计、制程而导致的相互作用。使用现有的设计或过程于新的环境、地点(假设其设计或制程FMEA已存在)，这时的FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。8预防观念问题总数项目策划项目实施验收使用问题总数项目策划项目实施验收使用优质企业劣质企业9质量先期策划

6、(APQP)流程图概念启始认可1.规划计划认可原型试作量试2.产品设计3.过程设计过程设计/验证产品设计/验证计划/定义研发立案生产生产阶段/回馈纠正产品/过程确认4.产品/过程确认规划5.回馈与纠正量产DFMEAPFMEA10FMEA作业流程任务确认决定分析层级列举故障模式机能方块图流程步骤分析表选定故障模式制作FMEA表提出对策方案试验报告不良报告顾客抱怨DFMEAPFMEA系统、子系统、零件列举故障原因RPN评价选定对象试验报告不良报告顾客抱怨经验累积11FMEA制作说明(FMEA团队选择及流程)FMEA团队选择（多功能小

7、组）跨部门团队的组成选部门人员(设计工程师、制程工程师、生产管理、品质工程师...等人)选FMEA负责工程师决定过程或选标准过程/收集资料使用方块图/流程图以展示目前或计划的制程/类似产品的信息详细的原因-失效–后果脑筋激荡/确认失效模式确认第一层原因(第二层、第三层、第四层等多层原因)定义失效模式的后果12计算风险严重度(每种失效模式取最大值)风险顺序数(RPN)为最大值的严重度乘以最大值的频度，再乘以最大值的探测度建立柏拉图(可运用不同统计技术)针对严重度、频度及风险优先指数逐一建立柏拉图确认“重要的少数失效模式”展开建议行

8、动专注于少数重要的失效模式FMEA作业说明(FMEA团队选择及流程-续)13项目/功能(要求)潜在失效模式潜在失效后果严重度等级潜在原因/失效机制频度现行设计(制程)管制预防检测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施结果采行措施严重度频度探测度RPN潜在失效