H形钢制作流程

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1、01、H型钢机械组立工序作业示意图0101、检查板料是否符合要求后（平整度、直线度、拼缝余高、及错边量、毛刺是否清除干净等），将翼板放置在组立机辊轮架上，用横向压紧轮定位翼板的位置；0102、再放置腹板，用腹板横向压紧轮和上压紧轮，固定腹板位置，且保证腹板拼缝和翼板拼缝间距不小于200mm，翼缘板拼接长度不得小于2倍板宽；腹板拼接宽度不得小于300mm，长度不得小于600mm；0103、检验腹板是否处于正中位置，腹板与翼板是否处于垂直状态，并进行相应调整后将端部先进行点固焊。腹板中心偏移的允许偏差小于2mm，翼缘垂直度小于3mm；0104、启动组立机送进装置，随着工件移动在腹板两侧采用CO

2、2气体保护焊或手工电弧焊进行点固焊接。点固焊接长度宜采用40~50mm，点固焊接的间隔宜采用300~500mm。点固焊焊点表面应平坦、均匀、无缺陷。组立缝应严密，翼腹板间隙≤1mm，当间隙过大时应进行补焊；0105、点焊牢固之后将T型板吊离滚轮架；0106、将另一翼板放置在组立机辊轮架上，用横行压紧轮，定位翼板的位置；0107、放置T型板，用腹板横向压紧轮和上压紧轮，固定T型板位置，之后进行H型组立；0108、检验腹板是否处于正中位置，腹板与翼板是否处于垂直状态，进行调整，截面高度是否符合要求；确认合格后将端部先进行点固焊。腹板中心偏移的允许偏差小于2mm，翼缘垂直度小于3mm，截面高度允

3、许偏差±2mm；0109、启动组立机，随着工件移动，在腹板两侧采用CO2气体保护焊或手工电弧焊进行点固焊接。点固焊接长度宜采用40~50mm，点固焊接的间隔宜采用300~500mm。点固焊焊点表面应平坦、均匀、无缺陷。组立缝应严密，翼腹板间隙≤1mm，当间隙过大时应进行补焊；0110、对H型钢截面尺寸、点焊质量进行全面检查。自检合格后做好记录，将组立好的H型钢吊离滚轮架，并报检验员抽检。02、H型钢构件打底焊工序作业示意图0202、按要求装配引弧板和熄弧板，引熄弧板的宽度应大于80mm，长度大于150mm，厚度大于10mm；引熄弧板的坡口形式应与母材一致；0203、必要时，根据材质和板厚进

4、行焊前预热，若母材为Q345按下列要求进行预热：a.4080，140℃：Q390强度等级及以上的材料预热温度另见专项工艺；一般采用大压力的烘枪加热，红外线测温仪测温，尽量在焊缝反面测温；0204、焊接，a.工艺没有特殊要求时，按下列参数进行施焊：I=240~310A，U=29~33V，V=24~875px/min，b.为了减少焊接变形，焊接时采用分段退焊法进行焊接；如下图5所示：打底焊高度原则上不宜大干10mm；c.对设计要求全熔透区域背面清根；0205、分段退焊示意图，数字顺序为焊接顺序（也可采用分段跳焊法焊接，焊接时尽可能采取对称

5、焊接）；0206、焊接后检查焊缝外观质量，合格后清除毛刺飞溅。03、H型构件端面铣工序作业示意图0301、构件吊放在摆放区，检查构件校正（旁弯/扭曲/拱度等）是否合格。确认合格后，划出各个面的中心线和铣削线，并打上样冲眼；0302、构件放置于加工平台并调整保证构件与前后两个靠山顶牢；0303、调整完毕后启动顶紧装置将构件顶牢，再对刀头进行调整，使得刀头平行于铣削线；0304、调整参数并进行铣削；（参数包括进刀量，铣削速度，转速等，注意最后一道的铣削量要小）0305、铣削到留下半个样冲眼位置完毕，然后对构件进行自检；允许偏差：±2mm，铣平面的平面度0.3mm，铣平面对轴线的垂直度l/150

6、0；0306、铣削自检合格后，松开夹紧装置，将构件调离铣削平台。04、H型构件手工锁口作业示意图0401、根据图纸尺寸，选择合适的模板；（截面高度小于1000mm，板厚小于40mm，可采用自动锁口设备锁口，超过此规格采用手工锁口）；0402、按模板画线0403、采用手工割刀按所划线进行切割，切割时应尽量保证切割面圆滑、割痕浅（切割补偿：板厚小于20mm补偿2mm，板厚大于20mm补偿3mm）；0404、依次切割；0405、未能切割掉的盲区可采用气刨清除再打磨平整或直接磨平，但不能损伤母材；0406、气割后进行打磨，确保割纹深度小于0.3mm，局部缺口深度1.0mm，切割面平面度0.05t，

7、且不大于2.0mm。05、H型构件装配工序作业示意图0501、将构件摆放在工作胎架上，检验上道工序加工质量以及确认中心线。以端铣面为基准（注意柱子的上下方向）按图纸划出各零部件位置线（边线），并标注零部件的编号；0502、划线后进行自检，核查其各个尺寸是否正确无误；0503、按所划的位置线装配（劲板、牛腿、连接板、柱底板等）并点固，一般牛腿应单独做好，焊接矫正好之后再装配到构件上；0504、检验其各个装配尺寸是否符合要求