大型起重机械大车行走机构排装工艺的探讨

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1、大型起重机械大车行走机构排装工艺的探讨宁波北仑国际集装箱码头有限公司胡松虎摘要：针对桥吊大车行走机构在作业运行中所存在的异常现象，分析排查可能导致该异常现象的主导因素存在于排装工艺之中，对排装工艺所存在的不可靠因素及其缺陷进行了分析和论证，并提出了合理化修正建议。关键词：桥吊、大车行走机构、平衡梁组、排装、激光经纬仪、检测近年来，随着世界经济的突飞猛进，全球贸易往来日益繁荣，作为贸易流通领域中的重要中转基地和集散地的港口码头，成为商家最为看好的重要流通环节。面对如此喜人的机遇和挑战，用大型现代化装卸机械装备起来的港口码头，其设备的

2、机械性能、额定负载及装卸效率，成为各同行中最有实力的竞争指标。码头设备日益朝着集装箱化、大起重量、长外伸距、高跨度、大跨距、高效率、技术含量高的自动化方向发展。岸边集装箱桥式起重机（俗称：桥吊），就是这样一种码头设备。一、概述我公司现有桥吊十台，分三个品牌，都是国际知名的厂家设计制造的。它们的主要技术性能参数如下：桥吊分类规格型号数量(台)额定负载(t)前伸距(m)起升高度(m)轨距(m)基距(m)车轮数自重（t）品牌一40.6t/46m40.64635+18201640945品牌二40.6t/46m40.64635+182017

3、.140855品牌三50.8t/45m-40.6t/50m50.85035+182017481200第6页共6页这种大跨距的大型起重机械，自重大，原则上要求整机结构稳固牢靠。因此，需要有非常稳健可靠的大车行走机构来支撑起这个庞大的机体，以提高其整机的承载能力和抗倾覆能力。为使大车行走机构的车轮的承载力尽量均等，且每个车轮的轮压不能超出码头的设计负载，设计时，通常考虑安排许多行走轮通过平衡梁连接台车组的方式来支撑。其主要的机构形式如下图（图示一）所示。图示一二、发现问题近年来，在设备作业运行过程中，我们观察发现，品牌三桥吊的大车行走

4、机构存在异常的声响，而且，每行走数十米，大车的车轮就会出现内、外侧轮缘交替紧贴轨道内、外侧边缘的现象（即俗称的啃轨现象），台车组在此交替过程的每一个循环中，每到一定时候，总会出现一次车轮与轨道踏面之间突发性的相对侧向滑移，就好象是车轮滚动到轨道的一个侧面后突然出现的向轨道另一侧反弹的现象，并迸发出“咣咚”的巨大声响。通过对码头预埋的轨道进行检测复查，消除了因为轨道不平直所可能引起的原因。为此，我们把引发该反常现象的原因，集中到大车行走机构的本身上来分析。三、分析问题，查找根源导致大车行走机构出现上述现象的最直接的原因。可能是：1、

5、车轮圆周踏面的理论中心线与车轮轴心线不同心；2、车轮轴心线与车轮端面不垂直；3、台车组铰轴孔中心线与车轮轴心线不平行；4、台车组铰轴孔中心线与小、中、大平衡梁的铰轴孔中心线之间不平行；5、上述问题的累积误差，导致大平衡梁铰轴孔中心线车轮轴心线不平行；6、预排装时，检测定位不准，导致台车组偏斜；7、第6页共6页装配时，大、中平衡梁的铰支座法兰面定位不准，导致整个平衡梁组偏斜。从上面列举的几个方面原因中，可以发现原因1—5可能出现的误差，主要是发生在机加工过程中。只要严格控制机加工精度，把好检验的质量关，基本上是可以消除的。问题的关键

6、，就集中在原因6和原因7上，而且，原因7还是建立在原因6的基础上的，所以，原因6也成了最最关键的环节。也就是说，大车行走机构的排装是十分重要的环节，而一套成熟可靠的排装工艺，则是大车行走机构平衡梁组直线度的可靠保障。四、分析论证排装工艺所存在的不可靠因素和缺陷首先，让我们来了解一下桥吊大车行走机构平衡梁组的排装工艺：1、在直线轨道上，自下而上，逐级排装台车组、小平衡梁、中平衡梁和大平衡梁；2、在自重状态下，通过检测和调整平衡梁铰轴/孔的左右侧上部装配侧隙，进行平衡梁组内调平；3、在排装轨道两端延伸段，摆放激光经纬仪，对排装中的平衡

7、梁和台车组的两端分别进行打激光，调整该组平衡梁和台车组的垂直度，以确定平衡梁组的直线度。现就该排装工艺，作一些技术上的分析和探讨：对于工艺中的第1点，这是排装施工必要的常规步骤，很显然，也不存在任何可探讨的问题。对于工艺中的第2点，这是自重状态下行之有效的施工工艺，而且也是非常可靠的。对于工艺中的第3点，采用“在排装轨道两端延伸段，摆放激光经纬仪，对排装中的平衡梁和台车组的两端分别进行打激光，调整该组平衡梁和台车组的垂直度，以确定平衡梁组的直线度”的施工工艺，从理论上来讲，是可行的，也是比较可靠的。但是，其中存在一定的不可靠因素和

8、欠缺：第一个不可靠因素是：平衡梁在机加工过程中，三个铰轴孔的轴线的平行度，一般来说，是可以保证的，但是，该铰轴孔的轴线与平衡梁的纵向中心面之间难免会存在垂直度偏差，甚至是存在三维空间上的偏差。（这里，暂时假设铰轴孔的轴线,与水平面的夹角为绝对0°，