带式运输机上同轴式二级圆柱齿轮减速器课程设计

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时间:2018-05-12

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1、目录一设计任务书二系统总体设计方案(附总体方案简图)三原动机的选择四执行机构的选择五传动装置运动及动力参数计算六传动零件的设计计算七轴的计算八滚动轴承的选择和计算九连接的选择和计算十联轴器的选择十一润滑方式、润滑油牌号及密封装置的选择十二零部件和整机的价格评估十三参考资料-26-111一、设计任务书设计一用于带式运输机上同轴式二级圆柱齿轮减速器1.总体布置简图2.工作情况工作平稳、单向运转3.原始数据运输拉力(N)运输带速度(m/s)卷筒直径(mm)带速允许偏差(%)使用年限(年)工作制度(班/日)40001.64005824.设计内容(1)电动机的选择与参数计算(2)直齿轮传

2、动设计计算(3)轴的设计(4)滚动轴承的选择(5)键和联轴器的选择与校核(6)装配图、零件图的绘制(7)设计计算说明书的编写5.设计任务(1)减速器总装配图1张(0号或1号图纸)(2)齿轮、轴零件图各一张(2号或3号图纸)(3)设计计算说明书一份-26-一、系统总体设计方案传动方案给定为二级级减速器(包含两级圆柱齿轮传动减速),说明如下:为了估计传动装置的总传动比范围,以便选择合适的传动机构和拟定传动方案,可先由已知条件计算其驱动卷筒的转速,即一般常选用同步转速为或的电动机作为原动机,根据总传动比数值,可采用任务书所提供的传动方案就是二级圆柱直齿轮传动三电动机的选择1.电动机类

3、型选择按工作要求和工作条件,选用一般用途的Y(IP44)系列三相异步电动机。它为卧式封闭结构。2.电动机容量(1)卷筒轴的输出功率(2)电动机的输出功率传动装置的总效率式中,为从电动机至卷筒轴之间的各传动机构和轴承的效率。由《机械设计课程设计》(以下未作说明皆为此书中查得)表2-4;——联轴器效率;——轴承传动效率(球轴承);——齿轮的传动效率,齿轮精度8级;——卷筒的传动效率;P=6.4KW-26-故(1)电动机额定功率由第二十章表20-1选取电动机额定功率。1.电动机的转速由表2-2查得两级同轴式圆柱齿轮减速器传动比范围,则电动机转速可选范围为可见同步转速为750r/min

4、、1000r/min、1500r/min和3000r/min的电动机均符合。这里初选同步转速分别为1000r/min和1500r/min的两种电动机进行比较,如下表:方案电动机型号额定功率(kW)电动机转速(r/min)电动机质量(kg)传动装置的传动比同步满载总传动比两级减速器1Y160L-611100097014712.612.62Y160M-4111500146012319.119.1由表中数据可知两个方案均可行,但方案1的电动机质量较小,且比价低。因此,可采用方案1,选定电动机型号为Y160L-6。2.电动机的技术数据和外形、安装尺寸由表20-1、表12-2查出Y160

5、L-6型电动机的主要技术数据和外形、安装尺寸,并列表记录备份。型号额定功率(kw)同步转速(r/min)满载转速(r/min)堵转转矩额定转矩最大转矩额定转矩Y160L-61110009702.02.0四执行机构的选择1.传动装置总传动比电动机额定功率=11KW选用电机Y160L-6-26-1.分配各级传动比则两级圆柱齿轮减速器的传动比为所得符合一般圆柱齿轮传动和两级圆柱齿轮减速器传动比的常用范围。五传动装置的运动及动力参数计算1.各轴转速电动机轴为0轴,减速器高速轴为Ⅰ轴,中速轴为Ⅱ轴,低速轴为Ⅲ轴,各轴转速为2.各轴输入功率按电动机额定功率计算各轴输入功率,即3.各州转矩-

6、26-电动机轴高速轴Ⅰ中速轴Ⅱ低速轴Ⅲ转速(r/min)970970277.1479.18功率(kW)1110.50510.069.636转矩()108.30103.43346.661162.21六传动零件的设计计算由设计选定两组相同的齿轮作为两级减速,并校核第二级齿轮。(1)选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数①选用直齿圆柱齿轮②运输机为一般工作机器,速度不高,故选7级精度(GB10095-88)③由《机械设计》(斜齿轮设计部分未作说明皆查此书)表10-1选择小齿轮材料为40MnB(调质),硬度为241~~286HBS;大齿轮材料为ZG35SiMn(调质),硬度为241~269

7、HBS。④选小齿轮齿数:大齿轮齿数(2)按齿面接触强度设计按式(10-21)试算,即①确定公式内各计算数值a)试选载荷系数b)选取区域系数c)小齿轮传递的传矩d)选取齿宽系数e)按齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限-26-;大齿轮的接触疲劳强度极限a)计算接触疲劳许用应力:取失效概率为1%,安全系数S=1.1,由式(10-12)得b)许用接触应力c)d)由表10-6查得材料弹性影响系数②计算试算小齿轮分度圆直径,由计算公式得a)计算圆周速度b)齿宽b及模数mnt(3)按齿根弯曲强度设计计算

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