制动钳设计资料.doc

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1、汽车制动系（乘用车）一、结构设计二、制动计算三、零件检测四、总成装配五、产品试验六、制动系故障七、质量信息与处理八、设计实例概论：1、制动性能和受力分析1.1、制动时车轮上作用力分析1.2、前后轮制动力的合理分配1.3、制动性能和制动距离的计算附：SY6480汽车制动力计算2、制动器结构型式2.1、盘式制动器3、钳盘式制动器设计原理4、钳盘式制动器设计与计算4.1、设计参数的确定4.2、验算/确定摩擦片工作摩擦系数及制动管压4.3、主要配合部位尺寸与形状公差原则4.4、活塞密封部位的核算（压缩率）4.5、密封槽部位

2、的设计（形状）4.6、钳体导向滑动部位设计4.7、导向部位密封核算（压缩率）4.8、设计基准的确定（钳体，支架）4.9、摩擦片与制动盘的设定间隙（自由状态时）4.10、制动钳总成与周围零部件关系4.11、主要零件设计4.12、设计校核6、制动器零部件的检测与总成装配6.1、盘式制动器6.1.1、零部件检验6.1.2、制动钳装配6.2、鼓式制动器6.2.1、零部件检验6.2.2、鼓式制动钳装配7、制动系和制动器的试验与检测7.1、制动系试验7.1.1、滚筒式测力器7.1.2、汽车制动系道路试验7.1.3、制动系试验标

3、准7.1.4、车辆路试概况7.2、制动器试验7.2.1、制动钳盘式制动器7.2.1.1、性能项目：密封性能-真空密封，高压密封，低压密封所需液量，拖滞扭矩，钳体刚性，活塞滑动阻力，钳体滑动阻力7.2.1.2、强度项目：耐压破坏强度，扭转强度7.2.1.3、可靠性项目：高压耐久，扭转耐久，常温工作耐久，高温工作耐久，低温工作耐久，振动耐久，防水性能，耐腐蚀性，低温泄漏，放气螺钉强度，放气螺钉性能，螺纹破坏强度，长期存放橡胶件耐候性，耐泥水振动耐久7.2.2.2、液压制动轮缸技术条件7.2.3、制动器制动性能试验7.2

4、.3.1、制动性能的试验项目7.2.3.2、制动性能的试验标准7.2.3.2.1、中国汽车行业标准7.2.3.2.2、日本汽车行业标准7.2.3.2.3、美国汽车行业标准7.2.3.2.4、德国汽车行业标准附录4：中，日，德等制动器台架性能试验7.3、部件试验7.3.1、中国GB5763—汽车用制动器衬片7.3.2、美国SAEJ661a—制动衬片质量控制试验程序7.3.3、德国大众公司PV3212—制动衬片摩擦系数试验台上进行摩擦系数及磨损试验-盘式制动器PVW3211—制动衬片摩擦系数试验台上动摩擦力矩及磨损试验

5、-鼓式制动器7.3.4、日本JASOC418—制动器摩擦片摩擦性能试验方法7.3.5、日本JASOC427—制动器摩擦片磨损在测功机上试验方法7.3.6、摩擦片,衬块的物理试验(中,日,美)7.3.7、制动钳的制动噪音试验(日,美资料)7.3.8、制动系其他主要部件的试验有关标准(中)7.3.9、汽车防抱死装置(中,美,德)7.3.10、制动器橡胶密封件(中,日)附录:1典型国家和地区摩擦材料试验资料(定速机)2日-丰田公司TSD7325G制动尖叫,异响,振动评价方法3日-丰田公司TSD7301G4德-SA

6、BS制动防抱死功能评价,路试规范ATE产品技术条件ATE集成电子控制产品技术条件5日-丰田公司盘式制动器防尘罩用橡胶材料8、制动系统故障8.1、制动系统故障概述8.2、制动系故障的形成和原因8.3、制动鼓和制动盘故障的形成8.4、制动系故障的分析9、用户的质量反馈与技术分析9.1、制动器安装的设计位置与外形干涉（新设计产品）9.2、制动器在悬架总成上工作状况不良9.3、汽车调试线上制动力问题（单轮不足，两轮不均）9.4、试车中制动跑偏9.5、试车中制动侧滑9.6、试车中制动时车身抖动9.7、试车与使用中制动器发啃

7、9.8、试车与使用中轮毂轴头发热9.9、使用中摩擦片过度磨损9.10、使用中制动盘的过度磨损9.11、使用中制动噪音9.12、生产者的质量责任10、设计实例（天津夏利汽车（TJ7100）制动计算10.1、理想制动力与实际制动力分配10.2、附着系数与制动效率10.3、踏板力—制动管压，制动力，制动距离10.4、摩擦副能量设计评价SY6480制动钳总成装配一、装配前的准备工作：1、装配前各组装零部件应除尘、除油、清洁干燥1.1清洗液温度：50—70℃1.2干燥条件:60--80℃x60s以上2、活塞矩形密封圈的预

8、处理：2.1润滑脂:橡胶润滑脂(TSK2511-2)/JISK2228-2种或硅脂75022.2温度:70±2℃处理时间:10—12小时3、装配前在钳体活塞孔底部喷涂防锈油(TSK7503-2)/JISK2228-1种0.1—0.5g,说明:防锈油为非矿物质油4、装配活塞矩形密封圈时,应在钳体密封槽和矩形密封圈四周涂橡胶润滑脂0.2—0.5g5、装配活塞