脱硫脱硫醇装置事故汇编

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脱硫脱硫醇装置事故汇编一、液态烃串风罐爆生产停1、事故情况1992年3月20日12时30分，某炼油厂催化装置因液态烃脱硫醇系统的液态烃串至非净化风系统，并使液态烃和非净化风一起进入再生器。当与高温催化剂接触后，引起容-103非净化风罐罐体爆裂长约900㎜，装置被迫切断进料。2、事故原因（1）操作员巡检不认真，误认为液面未空，没能及时对异常情况做出正确的判断和有效的处理。（2）塔-603、容-602设计无安全阀，单向阀受碱液腐蚀又失去功能。二、生产施工两脱节违章动火酿恶果1、事故情况1985年4月29日，某炼油厂脱硫车间碱渣处理装置碱渣罐在动火时爆炸。当日上午，仪表车间施工员和焊工等人到脱硫车间碱渣处理装置，更换碱渣罐容101/4液面计。当时，碱渣罐容101/1，2已进含油碱渣，而四个碱渣罐罐顶有一管线互相连通，造成容101/4内串入混合爆炸性气体。动火时，该容器液面计上方阀门又未关严。在刚刚割透容101/4液面计法兰的连接管线时，碱罐即发生强烈爆炸。焊工被当场炸死，1名管工被炸成重伤。2、事故原因这次事故是由于管理混乱、违反“安全用火管理制度”。在用火的组织措施和技术措施不落实的情况下蛮干所造成的。脱硫车间在决定更换液面计时，施工安全措施没有全面考虑，对在边进碱渣边更换液面计的复杂条件下，如何联系和协调没有提出要求，特别是忽略了罐顶有一条气体连通线。在制定具体的动火措施时，检查不细，想当然认为空罐没问题。同时将一级用火错误地划为二级用火，而用火负责人和审批人又未能深入现场了解情况，以致生产和施工脱节。

1仪表车间施工负责人没有全面考虑施工中的安全问题，对施工的进展情况没有及时与脱硫车间联系。尤其是更换液面计动火工作停了两天后在29日恢复工作时没有联系。施工现场违反了“三不动火”的规定，在没有确认谁是监护人以及火票中规定“液面计一次阀关严”的安全措施没有落实的情况下就动火，以致引起爆炸。1、损失情况造成经济损失0.25万元。三、违章作业硫化氢中毒致死1、事故情况2004年11月29日0时10分左右，某炼油厂设备安装维修公司仪表工王某（男，36岁）在三联合直柴加氢装置进行仪表维修时，发生硫化氢中毒严重昏迷，最终抢救无效于11月30日17时35分死亡。11月28日23时50分，仪表维护班王某、魏某接到三联合车间直柴加氢装置脱硫汽提塔回流罐V3205液位指示失灵的通知后，在三联合车间当班班长翟某的陪同下一起到现场进行处理。29日0时10分左右，王某在处理回流罐V3205液位浮筒底部排凝阀时，含有硫化氢的烟雾突然从排凝阀排出，没有任何防范的王某当即中毒晕倒。闻讯赶来的人员将王某转移到通风处，进行人工呼吸抢救。0时15分，医护人员赶到并送往医院抢救，最终抢救无效，于11月30日17时35分死亡。2、事故原因初步分析死亡直接原因是硫化氢中毒。事故发生的主要原因是作业者违章作业，未按规定佩带隔离式呼吸防护用具，未佩戴便携式硫化氢监测仪；作业单位未按集团公司《硫化氢防护安全管理规定》的有关条款要求，落实安全措施。按规定含硫化氢介质的采样和切水作业应为密闭方式，不允许直接排入大气。对危险作业未按规定办理作业票，没有明确监护人，随同作业人员也没有认真履行监护责任。