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1、成型工艺规程的编制一、塑料的工艺性分析1、塑件的原材料分析塑料品种结构特点使用温度C化学稳定性性能特点成型特点ABS线型非结晶型结构微黄色70℃左右热变形温度为93℃左右化学稳定性好，水、无机盐、碱、酸对其没有影响耐化学腐蚀及表面硬度好,加工性.染色性好,耐热性低耐气候差,在紫外线作用下易变硬发脆。塑件性能稳定.流动性中等,加工时.宜取高料温,横温的浇注系统对料流阻力小,浇口处外观不良,易发生熔接痕17结论：1）、注射压力应比加工聚苯乙烯的料高温,一般用柱塞式注射机时,料温为180~230℃,注射压力为100~140MPa;采用
2、螺杆式注射时,取160~220℃,70~100MPa.2）、吸温性强,必须充分干燥,要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥.3）、易产生熔接痕,模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力.4）、在升温时粘度增高,成型压力较高,故塑件上的脱模斜度宜稍大.2、塑件的尺寸精度分析1)、从零件图上分析,该零件总体形状为圆柱形壁厚均匀为3㎜,上圆柱直径为26㎜,下圆柱直径为34㎜,在圆柱一侧连有一块长方形连接块长32㎜宽16㎜,中间有一个直径为6㎜的孔,因此模具只需通过腿件板一次推出即可.2)、尺寸精度分析该塑公差,其尺寸公尺标注如下:
3、件尺寸精度采用MT5级查取,其尺寸标注如下：（单位均为/㎜）φ2622±0.198±0.1532±0.2316±0.17ø34R5R4R1R1ø20ø2845±0.1516±0.16ø6±0.13、塑件表面质量的分析该塑件要求外形美观，色泽鲜艳，外表面没有缺陷，毛刺及熔解痕等，粗糙度可取Ra0.4um。而塑件内部没有较高的表面质量要求，故比较容易实现。4塑件结构工艺性分析从图中可以分析出，该塑外形为回转体，壁厚均匀，且符合最小壁厚的要求。结论：综上所述的分析，该塑件可采用注射成型加工。二、确定成型设备选择与注射成型工艺规程编制1
4、、计算塑件的体积和重量1)、计算塑件的体积：V=12717.75㎜（过程略）172)、计算塑件的重量：根据有关手册查得ρ=1.03g/cm,所以塑件重量为:W=ρv=12717.75×1.03×10=13.10g根据塑件形状及尺寸采用一模两件的模具结构,考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况,参考模具设计手册初选螺杆式注射机:XS-ZY-125型.2、确定成型工艺参数1)、塑件注射成型工艺参数的确定查资料得出工艺参数见下表1（试模时可根据实际情况作适当调整）预热和干燥温度t/℃80～85时间t/h2～3成型时间t/s注射时间保压时间
5、冷却时间总周期20～900～520～12050～200料筒温度t/℃后段150～170中段165～180前段180～200喷嘴温度t℃/170～200螺杆转速n/（r.min）30模具温度t/℃50～80后处理方法红外线灯注射压力P/Ma60～100温度/℃烘箱70℃时间t/h2～417三、注射模的结构设计1、分型面的选择原则:1)、应选择在塑件外形最大的轮廓处2)、选择应有利于塑件顺利脱模3)、考虑塑件的尺寸精度和表面质量4)、选择要有利于模具的加工制造5)、选择要有利于排气6)、选择要尽量减小成型面积该塑件为连接座,考虑不影
6、响塑件表面要求的前提下选择分型面.零件高为46,且垂直于轴线的截面简单和规范,选择如图1所示水平型方式,即可降低模具的复杂程度,减少模具的加工难度又便于成型后的脱模.A处分型采用推件板推出机构,B处采用推管推出机构,由于此机构需要多加固定板,使模架的加工复杂化加工困难,所以选择A塑件大端底平面作为分型面较为合适.如图1所示如图1172、型腔数目的确定及型腔的排列考虑到塑件的尺寸和精度要求，采用一模两件，所以型腔分布在模具的中间，综合考虑浇注系统和模具结构的复杂程度等因素拟采取图2所示的型腔排列方式，这种排列方式的最大优点是便于放
7、置浇注口且保证连接处的坚固性，缺点是熔料进入型腔的熔料流程叫长，但是因塑件较小没有多大影响，塑件的精度低，工艺参数难以控制，模具结构复杂，制造周期长，成本高。适用于大批量长期生产的中小型塑件。图2若采用图3所示的型腔排列方式,一方面塑件的尺寸过小,无法选取相应的注射机,且浇口的形式也无法选取;从另一方面讲,此种排列方式浇口不在分型面上,增加了模具的制造程度.总上所述,采用图2所示的型腔排列方式.17图33、确定浇注系统设计1)、定义:指由注射机喷嘴中喷出的熔料进入型腔的流动通道,使塑料熔体平稳有序地填充型腔，并在填充和凝固个过程
8、中把注射压力充分传递到各个部分,以获得组织紧密的塑件.2)、普通浇注系统的设计原则:（1）、了解塑料的成型性能和塑料的流动性（2）、要避免塑件的质量（避免常见的填充问题）尽量减少停滞现象尽量避免出现熔接痕尽量避免出现过度保压和保压不足尽量减少流向杂乱（3）、尽量
